[發(fā)明專利]一種復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202110238521.0
• 申請日: 2021-03-04
• 公開（公告）號: CN113025815B
• 公開（公告）日: 2022-05-17
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 石玉臣;張恩普;趙輝軍;張驕
• 申請（專利權(quán)）人: 萬寶礦產(chǎn)有限公司
• 主分類號: C22B3/08
• 分類號: C22B3/08;C22B15/00;C22B23/00
• 代理公司: 中國兵器工業(yè)集團(tuán)公司專利中心 11011
• 代理人: 辛海明

1.一種復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，該方法包括如下三個工序，分別為焙砂水淬工序、強化浸出工序和聯(lián)合浸出工序；

S1焙砂水淬工序包括如下步驟：

S11、精礦經(jīng)過焙燒得到焙砂(1)，在焙砂水淬攪拌槽(3)中使用萃余液(2)對焙砂(1)進(jìn)行水淬；

S12、水淬后焙砂水淬攪拌槽(3)輸出的礦漿溶液(4)進(jìn)入焙砂水淬濃密機(5)進(jìn)行固液分離，上清液為高濃度浸出液(6)自流至溶液池，底流為焙砂水淬渣漿(7)輸送至強化浸出工序；

S2強化浸出工序包括如下步驟：

S21、添加萃余液(2)對來自焙砂水淬濃密機(5)底流的焙砂水淬渣漿(7)調(diào)漿，將礦漿濃度控制在30％～35％；

S22、調(diào)好漿的焙砂礦漿和浸出添加劑(8)輸送至強化浸出攪拌槽(9)，進(jìn)行強化浸出，得到的焙砂浸出漿輸送至聯(lián)合浸出工序；

S3聯(lián)合浸出工序包括如下步驟：

S31、氧化礦石經(jīng)破碎-磨礦-分級得到符合粒度要求的原礦濾餅；使用萃余液(2)將原礦濾餅漿化得到氧化礦礦漿(10)并進(jìn)行調(diào)漿，將礦漿濃度控制在30％～35％；

S32、調(diào)漿完成的氧化礦礦漿(10)、經(jīng)強化浸出處理后的焙砂浸出漿和浸出添加劑(8)共同進(jìn)入聯(lián)合浸出攪拌槽(11)，輸出浸出礦漿(12)。

2.如權(quán)利要求1所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述萃余液(2)為硫酸濃度為10～15g/L的萃余液。

3.如權(quán)利要求1或2所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述焙砂水淬工序需滿足的條件：水淬溫度70℃～80℃，水淬濃度35～40％，水淬時間0.5h～1h。

4.如權(quán)利要求1所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述浸出添加劑(8)為硫酸和焦亞硫酸鈉。

5.如權(quán)利要求4所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述強化浸出工序剩余的硫酸和焦亞硫酸鈉繼續(xù)參與所述聯(lián)合浸出工序。

6.如權(quán)利要求4所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述硫酸和焦亞硫酸鈉為質(zhì)量濃度為98％的硫酸和質(zhì)量濃度為20％的焦亞硫酸鈉；通過硫酸添加量增減調(diào)整礦漿pH，通過焦亞硫酸鈉增減調(diào)整礦漿電位。

7.如權(quán)利要求1、4、5或6所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述強化浸出工序需要滿足的條件有：浸出溫度45～55℃，浸出濃度25％，浸出pH值＝0.1～0.5，浸出電位＝200mV～220mV，浸出時間2～3h。

8.如權(quán)利要求1、4、5或6所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述聯(lián)合浸出工序需要滿足的條件有：浸出溫度30～35℃，浸出濃度25％，浸出pH值＝1.5～2.0，浸出電位＝320mV～340mV，浸出時間5～6h。

9.如權(quán)利要求1所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述精礦為硫化銅鈷精礦，所述氧化礦石為氧化銅鈷礦石。

10.如權(quán)利要求1所述的復(fù)雜銅鈷原料的聯(lián)合提取方法，其特征在于，所述強化浸出工序由2個攪拌槽完成，所述聯(lián)合浸出工序由6個攪拌槽完成。