本發明公開了肘桿式注塑機合模機構，在現有肘桿式注塑機合模機構基礎上包括一種移模導向套，移模導向套包括導向套本體和凸緣，移模導向套采用鋼包銅材料，導向套內表面采用同心槽加螺旋槽的結構形式。移模導向套本體為圓筒狀結構，凸緣設置在導向套本體一端的外側，在與動模板配合時，凸緣在徑向上高出本體外孔3?4mm，減少了耗材降低了成本同時避免加工時的浪費；移模導向套外層采用20號碳素結構鋼內壁錫青銅的鋼包銅材質，這種鋼包銅結構提高了耐磨性能；同心槽加螺旋槽的結構形式與現有單一同心槽結構的移模導向套相比可以提升對潤滑油的導向作用，使潤滑油在拉桿周向分布更加均勻，潤滑更充分，提高運動機件的耐磨性，減少磨損，降低了維護成本。
技術領域
本發明涉及高分子材料機械領域，具體地講是肘桿式注塑機合模機構。
背景技術
注塑機動模板做開合模動作時，需要在拉桿上做往復直線運動。如果潤滑不到位現象發生時，移模導向套會與拉桿產生硬摩擦，輕一點會造成拉桿表面鍍鉻層磨損，嚴重一點會導致拉桿斷裂，因此一種合理有效的移模導向套非常重要。目前注塑機行業內通常使用的移模導向套與動模板拉桿孔為過盈配合，通過預冷凍安裝于動模板拉桿孔之中，通過一定的過盈量使移模導向套固定在動模板拉桿孔中，配套稀油潤滑系統，減小直線運動摩擦阻力。但現有的移模導向套材質單一，耐磨性能欠佳，導向套本體的內表面只是開設同心槽，導致潤滑油不能在拉桿周向充分潤滑導向套及拉桿接觸面，直線運動過程中摩擦阻力較大，難以避免拉桿表面磨損及斷裂現象發生。
合模機構是注塑機的主要部件，轉型升級需求更高性能的機器；面對不斷升級的市場需求，要求設備具有廣泛的加工制造能力，更低的維護成本。
發明內容
本發明要解決的技術問題是提供肘桿式注塑機合模機構，使注塑機具備更高的性能，以及更低的維護成本。
本發明解決上述問題所提供的技術解決方案是：肘桿式注塑機合模機構，除現有的肘桿式注塑機合模機構包含的前模板、動模板、后模板、肘桿機構和四根拉桿之外，所述的肘桿式注塑機合模機構還包括一種移模導向套，移模導向套包括導向套本體和凸緣，所述移模導向套本體為圓筒狀結構，凸緣設置在導向套本體一端的外側，移模導向套采用鋼包銅材料，導向套內表面采用同心槽+螺旋槽的結構形式。移模導向套環形的本體內部穿過有拉桿，拉桿能夠相對本體做往復直線運動。移模導向套軸向長度在滿足導向作用又不影響動模板行程的情況下取拉桿直徑的百分之八十五到百分之一百，動模板前后兩側均安裝有導向套，一共八個。
本發明肘桿式注塑機合模機構，所述的移模導向套包括導向套本體和凸緣，在滿足定位功能的基礎上為減少耗材降低成本同時避免鋼包銅澆鑄加工時浪費，在移模導向套與動模板配合時，所述凸緣直徑只需比移模導向套本體外徑高出3-4mm即可。
本發明肘桿式注塑機合模機構，所述的移模導向套與現有移模導向套單一的20號碳素結構鋼材質相比，外層采用20號碳素結構鋼，內壁為錫青銅(ZQSn-6-6-3)的鋼包銅材質，導向套環形的本體徑向厚度取拉桿直徑的百分之十，內壁厚度取2.0-2.3mm，外層和內壁材料通過澆鑄結合在一起，這樣的尺寸即保證加工性，有滿足耐磨性要求，太薄加工時容易變形，太厚貴金屬材料用料多成本高。
本發明肘桿式注塑機合模機構，所述的移模導向套與現有移模導向套單一的同心槽結構形式相比，采用同心槽+螺旋槽的結構形式，移模導向套兩端為同心槽，即環形槽，中間為同一旋向的螺旋槽，不同長度的移模導向套，螺旋槽的圈數為兩圈或三圈，螺旋槽螺距根據移模導向套長度和螺旋槽圈數計算確定。
采用以上結構，本發明與現有技術相比具有以下優點：
1、所述移模導向套凸緣在與移動模板配合時，與現有移模導向套凸緣直徑需高出拉桿孔6-7mm相比，所述凸緣直徑只需要高出拉桿孔3-4mm即可，減少了耗材降低了成本同時避免了鋼包銅澆鑄時浪費。
2、鋼包銅材質的移模導向套與現有移模導向套單一的20號碳素結構鋼材質相比，提高了機件的耐磨性能。
