[發(fā)明專利]一種有機廢液的處理方法

在審

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• 申請日: 2021-01-05
• 公開（公告）號: CN112811692A
• 公開（公告）日: 2021-05-18
• 發(fā)明（設計）人: 邊艷勇;謝亨華;謝煌培
• 申請（專利權）人: 深圳市洛浩環(huán)?？萍加邢薰?/a>
• 主分類號: C02F9/10
• 分類號: C02F9/10;C02F1/52;C02F1/56;C02F1/66;C02F1/44;C02F1/72;C02F11/10;C02F101/30
• 代理公司: 廣州嘉權專利商標事務所有限公司 44205
• 代理人: 張建珍

本發(fā)明公開了一種有機廢液的處理方法，包括：將有機廢液進行蒸發(fā)濃縮處理產(chǎn)生冷凝液；向冷凝液中加入絮凝劑進行絮凝沉淀，固液分離得出水一和污泥一；調節(jié)出水一的pH值至2～4，加入氧化劑進行氧化反應，固液分離得出水二和污泥二；調節(jié)出水二的pH值至7～9，去除氨氮，固液分離得出水三和污泥三；將出水三進行過濾處理得濃水和清水。本發(fā)明處理方法可用于高濃度廢液的處理，處理后的出水可達標排放。

技術領域

本發(fā)明涉及廢水處理技術領域，尤其是涉及一種有機廢液的處理方法。

背景技術

高濃度廢液是由石油化工、冶金、造紙、制革、發(fā)酵釀造、制藥、紡織印染工業(yè)等眾多行業(yè)產(chǎn)生的數(shù)以萬噸計的高濃度廢液。這些行業(yè)排出的高濃度廢液不僅數(shù)量多、濃度高，有些還含有有毒、有害物質，對環(huán)境造成極大的危害。

工業(yè)生產(chǎn)中排放的高濃度廢液種類極其繁多，其中BOD₅＞1000mg/l，COD＞2000mg/l。且所排放的廢液量成分往往復雜多變，其中含有高濃度的COD、氨氮、有機鹵化物、無機鹽、重金屬及硫化物等，不僅產(chǎn)生惡臭，而且有不少致癌物，對環(huán)境造成潛在威脅。

目前國內(nèi)外常見的高濃度廢液處理方法有：物化處理技術、化學處理技術和生物處理技術。在實際高濃度廢液處理過程中經(jīng)常采用多種方法聯(lián)合處理，以達到國家廢水排放標準。一般常用的物化法有萃取法、吸附法、濃縮法、超聲波降解法等。物化處理技術已經(jīng)在國內(nèi)很多高濃度廢液處理項目中得到廣泛應用，該技術通過蒸發(fā)回收廢水中的有用成分，或對一些難生物降解物進行減量化處理，可以有效去除高濃度廢液中有機物，提高高濃度廢液的生化性?；瘜W處理技術主要包括焚燒法、Fenton氧化法、臭氧氧化法、電化學氧化法等?；瘜W處理技術反應速度快、控制簡單，但成本較高，通常難以將難降解的有機物一步氧化到無機物質，常常和生物處理一起配合使用。生物處理技術主要有好氧生物、厭氧生物、生物膜法、酶生物處理技術以及發(fā)酵工程等。該法具有經(jīng)濟可行、無二次污染、且處理出水達到國家排放標準等特點，但是該法進水標準嚴格、處理周期長等缺點。以上方法在處理成分單一高濃度廢液時，有較好的處理效果，但對于同時含高COD、高氨氮、毒性有機物、鹽分及重金屬的高濃度廢液，則難以達到目標效果。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術中存在的技術問題之一。為此，本發(fā)明提出一種有機廢液的處理方法。

本發(fā)明的第一方面，提供一種有機廢液的處理方法，包括以下步驟：

S1、將有機廢液進行蒸發(fā)濃縮處理，產(chǎn)生冷凝液；

S2、向所述冷凝液中加入絮凝劑進行絮凝沉淀，而后進行固液分離，得出水一和污泥一；

S3、調節(jié)所述出水一的pH值至2～4，而后加入氧化劑進行氧化反應，再進行固液分離，得到出水二和污泥二；

S4、調節(jié)所述出水二的pH值至7～9，去除氨氮，再進行固液分離，得到出水三和污泥三；

S5、將所述出水三進行過濾處理，得濃水和清水。

根據(jù)本發(fā)明實施例的有機廢液的處理方法，至少具有如下有益效果：該有機廢液的處理方法可應用于高濃度廢液的處理，經(jīng)處理后的最終出水可達到《地表水環(huán)境質量標準》(GB3838-2002)三類標準，可達標排放。

根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，步驟S1中，在進行蒸發(fā)濃縮處理之前，先將有機廢液的pH值調控至6～7。將有機廢液的pH值先調節(jié)至中性偏酸性，可避免在后續(xù)蒸發(fā)濃縮過程氨氮逃逸在蒸餾液中，進而需增加吹脫工序去除氨氮。

根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，步驟S1中，所述蒸發(fā)濃縮處理為至少二效蒸發(fā)濃縮處理，并控制所述冷凝液的COD含量低于3000mg/L。其中，具體蒸發(fā)效數(shù)可按照有機廢液的物料特性而定，一般需保證每一效間溫差不低于7℃。