[發明專利]一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法

有效

• 申請號: 202011565165.5
• 申請日: 2020-12-25
• 公開（公告）號: CN112571001B
• 公開（公告）日: 2022-09-06
• 發明（設計）人: 薛衛龍;張龍;劉文彬;董福偉;陸健
• 申請（專利權）人: 鎮江龍源鋁業有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00;C22F1/02;C22F1/04;H01M50/159
• 代理公司: 南京創略知識產權代理事務所(普通合伙) 32358
• 代理人: 陳雅潔

1.一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：包括以下步驟：

1）配料：按照預設質量配比配備制作氣體保護釬焊材料的原料，并記錄本次配料中選擇的各組份的對應質量配比；

所述步驟1）中將每次配料中選擇的各組份的對應質量配比記錄并發送至中控臺中，中控臺同時記錄對應本次配料制成的氣體保護釬焊材料對應性能參數，并按照不同的對應性能參數優劣進行先后排序；

2）鑄造：將配備好的原料鑄造成型為鑄件；

所述步驟2）中，鑄件鑄造完成后傳送進入立體掃描車間，生成針對每一鑄件的立體實際模型，并將其與中控臺內部預設的立體預設模型進行對比，

當立體實際模型與立體預設模型的偏差值大于第一預設閾值時，認定鑄件不合格，并將其送入不合格通道中；

送入不合格通道中的鑄件還需依序進行矯形檢測和不合格檢測，當矯形檢測通過后對鑄件進行矯形再重新使用，當矯形檢測不通過后再對鑄件進行不合格檢測以確定不合格原因從而對制備方法和成型過程進行修正；

當立體實際模型與立體預設模型的偏差值小于第一預設閾值而大于第二預設閾值時，將其送入工作臺進行先粗銑和后精銑；

當立體實際模型與立體預設模型的偏差值小于第二預設閾值時，將其送入工作臺直接進行精銑，其中第一預設閾值高于第二預設閾值；

3）銑面：對鑄件表面進行粗銑和精銑以去除鑄件表面附著的毛刺及顆粒；

4）熱軋：將銑面后的鑄件繞卷后經熱軋處理后形成熱軋板材；

5）冷軋：將熱軋板材經冷軋處理形成冷軋板材，冷軋的過程中噴射軋制油以實現對板材表面的潤滑、冷卻及清洗；

6）一次中間退火：在通入保護氣體并以一次退火流速流動的環境下，將冷軋板材經退火處理；

7）冷精軋：對板材進行冷精軋處理，采用多次下壓板材的方式，且控制每次壓下量，并最終使得冷變形量為75％-90％；

8）箔軋：檢測二次退火完成的板材的厚度，檢測并確認其厚度位于預設厚度范圍內時，將板材經多道次軋制后生產出符合條件的要求厚度的鋁箔卷材；

9）分切：將箔軋后的卷材裁剪成所需長度和寬度的若干段；

10）二次中間退火：在通入保護氣體并以一次退火流速流動的環境下，將冷軋板材經退火處理；

11）包裝：將裁剪后的不同長度和寬度的卷材包裝入庫。

2.根據權利要求1所述的一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：所述步驟3）中，所述粗銑時的銑刀轉速高于所述精銑時的銑刀轉速，且所述粗銑時的工作時間低于所述精銑時的工作時間。

3.根據權利要求1所述的一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：所述步驟6）中，一次中間退火的保溫溫度為300-450℃，保溫時間為0.5-1.0h，且保證在一次中間退火過程中保護氣體在退火環境內部與外部呈流動狀態并實現冷熱交換，并保證在退火過程中的一次退火流速大于在退火前、退火后的一次退火流速。

4.根據權利要求1所述的一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：所述步驟7）中，采用多次下壓板材的方式，且控制每次壓下量逐漸減小，并最終使得冷變形量為75％-90％。

5.根據權利要求4所述的一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：所述步驟7）中，采用多次下壓板材的方式，且控制每次壓下量逐漸減小的速度與下壓板材的次數呈線性關系。

6.根據權利要求4所述的一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：所述步驟7）中，采用多次下壓板材的方式，且控制每次壓下量逐漸減小的速度與下壓板材的次數呈非線性關系。

7.根據權利要求1所述的一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：所述步驟9）中，檢測二次退火完成的板材的厚度，當其厚度位于預設厚度范圍內時，根據其實際厚度與要求厚度的差值絕對值確定軋制次數、軋制時間、每次軋制變形量及變形率。

8.根據權利要求3所述的一種用于動力電池蓋板的鋁材成型方法，其特征在于：所述步驟10）中，二次中間退火的保溫溫度為300-400℃，保溫時間為0. 5-1.0h，且保證在二次中間退火過程中保護氣體在退火環境內部與外部呈流動狀態并實現冷熱交換，并保證在退火過程中的二次退火流速大于在退火前、退火后的二次退火流速，且退火過程中的二次退火流速低于退火過程中的一次退火流速，退火前、退火后的二次退火流速低于退火前、退火后的一次退火流速。