[發(fā)明專利]一種藥用細粉狀表面活性劑的制造裝置

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• 申請日: 2020-12-16
• 公開（公告）號: CN112495567A
• 公開（公告）日: 2021-03-16
• 發(fā)明（設計）人: 汪家眾;祝紅元;劉海華
• 申請（專利權）人: 江蘇優(yōu)揚藥業(yè)有限公司
• 主分類號: B02C23/02
• 分類號: B02C23/02;B02C23/00;B02C23/14;B04C9/00;F26B21/00;B01D50/00;B01D53/26
• 代理公司: 江蘇圣典律師事務所 32237
• 代理人: 鄧麗;王偉

本發(fā)明涉及一種藥用細粉狀表面活性劑的制造裝置，其中定量給料器和粗粉關風器通過管道一起連接氮氣磨粉系統(tǒng)的進料口，所述氮氣磨粉系統(tǒng)出口經過關風器一接入空氣凈化器和干燥管的連接管道，所述干燥管連接旋風分離器，所述旋風分離器下部連接粗粉關風器，上部連接布袋過濾器二，所述布袋過濾器二下部連接細粉關風器去粉體冷卻系統(tǒng)，上部連接干燥引風機去尾氣凈化系統(tǒng)。本發(fā)明用于制備藥用細粉狀表面活性劑，產品存放均勻分散不易抱團，可以快速和其他粉狀藥物混合均勻。

技術領域

本發(fā)明涉及一種藥用細粉狀表面活性劑的制造裝置，尤其適用于細粉狀表面活性劑的制備。

背景技術

藥用細粉狀表面活性劑主要作為藥用輔料和其他細粉狀物料混合均勻，再制成片劑藥丸。產品細度、不抱團、不粘結等指標尤為重要。粉狀藥用輔料細度需要200-300目。粉體越細和粗粉在相同條件下對比，產品更容易結塊和抱團，所以產品要求會更高，加工的磨粉設備難度也越大。

目前，細粉生產工藝有兩種，一種氣流粉碎法生產細粉狀表面活性劑；壓縮空氣通過高速氣流吹攪物料使之相互撞擊和摩擦而進行粉碎，粉碎細度可通過調節(jié)分級刀與分級盤的距離來達到所需要的細度，細度甚至能達到500目以上。因表面活性劑如十二烷基硫酸鈉為有機大分子化合物，高溫下物料酸敗粘結，而且粉塵太細易引起粉塵爆炸。此工藝所用壓縮空氣壓力高，沖擊物料時容易產生大量熱量，造成物料發(fā)軟粘結。另外一種球磨粉碎法，利用幾種不同球體對物料的沖擊力、多次沖擊次數和停留時間，充分磨碎物料，再經過分篩選取合適顆粒大小得粉體。

經過磨粉還需要分篩，粉體太細普通的震動篩根本無法進行操作，很容易堵塞網孔。還有一種氣流篩使用氣流帶動細粉經過篩網，物料溫度升高以及物料的熱粘性，很易堵塞網孔。

上述磨粉和分篩技術工藝均可制備細粉狀表面活性劑產品，但均未能進一步提高產品質量，都存在制備過程發(fā)熱嚴重、產量小，產品性能上存在易抱團粘結、分散效果差等問題，連續(xù)化生產難度大。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的在于針對目前制造工藝和制造設備的缺陷，提出了一種智能連續(xù)化藥用級細粉狀表面活性劑的制造方法，制得細粉體，不粘結抱團，可連續(xù)化操作，產能大，能快速和粉狀藥用物料混合均勻。

本發(fā)明所采用的技術方案是：

一種藥用細粉狀表面活性劑的制造裝置，包括定量給料器、氮氣磨粉系統(tǒng)、關風器一、空氣凈化器、干燥管、旋風分離器、布袋過濾器二、粗粉關風器、細粉關風器、干燥引風機和粉體冷卻系統(tǒng)；所述定量給料器和粗粉關風器通過管道一起連接氮氣磨粉系統(tǒng)的進料口，所述氮氣磨粉系統(tǒng)出口經過關風器一接入空氣凈化器和干燥管的連接管道，所述干燥管連接旋風分離器，所述旋風分離器下部連接粗粉關風器，上部連接布袋過濾器二，所述布袋過濾器二下部連接細粉關風器去粉體冷卻系統(tǒng)，上部連接干燥引風機去尾氣凈化系統(tǒng)。

本發(fā)明所述粉體冷卻系統(tǒng)包括空氣冷卻器、細粉過濾器、關風器二和冷卻循環(huán)風機；所述細粉關風器接入空氣冷卻器和細粉過濾器間的管路；所述細粉過濾器下部連接關風器二去產品包裝，上部通過冷卻循環(huán)風機再連接空氣冷卻器。

優(yōu)選地，本發(fā)明所述空氣凈化器為空氣轉輪除濕凈化器。

本發(fā)明所述氮氣磨粉系統(tǒng)在氮氣保護和氮氣冷卻下使用。所述氮氣磨粉系統(tǒng)包括磨粉機、布袋過濾器一、風機和冷卻器；所述定量給料器出口、粗粉關風器出口和冷卻器出口分別連接磨粉機入口，所述磨粉機出口連接布袋過濾器一進料口；所述布袋過濾器一出料口連接關風器一，所述布袋過濾器一的上部出氣口通過風機連接冷卻器，所述冷卻器再連接到磨粉機進口，形成一個循環(huán)。

本發(fā)明表面活性劑的制造裝置中還包括智能控制設備，具體地：所述空氣凈化器的管道上設置有溫度計T1，所述磨粉機進口與冷卻器之間設有溫度計T2，所述布袋過濾器二的管道上設置有溫度計T3，所述磨粉機出口與布袋過濾器一的進料口之間設有溫度計T4。

采用上述技術方案后，本發(fā)明的有益效果為：