[發(fā)明專利]低氨環(huán)保型覆膜砂及制備工藝在審
| 申請?zhí)枺?/td> | 202011453128.5 | 申請日： | 2020-12-11 |
| 公開（公告）號： | CN112517833A | 公開（公告）日： | 2021-03-19 |
| 發(fā)明（設(shè)計）人： | 何煒 | 申請（專利權(quán)）人： | 南通美萊達(dá)科技有限公司 |
| 主分類號： | B22C1/00 | 分類號： | B22C1/00 |
| 代理公司： | 暫無信息 | 代理人： | 暫無信息 |
| 地址： | 226100 江蘇省*** | 國省代碼： | 江蘇;32 |
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| 摘要： | |||
| 搜索關(guān)鍵詞： | 環(huán)保 型覆膜砂 制備 工藝 | ||
本發(fā)明公開了低氨環(huán)保型覆膜砂及制備工藝，配方包括：原砂、固態(tài)酚醛樹脂、液態(tài)環(huán)保型樹脂、冷卻水、烏洛托品和硬脂酸鈣，各組分的重量份數(shù)分別是：249?251份的原砂、2?10份的固態(tài)酚醛樹脂、0.5?2.5份的液態(tài)環(huán)保型樹脂、0.5?0.8份的冷卻水、0.125?0.625份的烏洛托品、0.15?0.75份的硬脂酸鈣；低氨環(huán)保型覆膜砂的制備工藝，包括以下步驟，步驟一，原料稱取；步驟二，加熱處理；步驟三，一次混合；步驟四，二次混合；步驟五，三次混合；步驟六，破碎包裝；該發(fā)明，通過在制備覆膜砂的過程中降低了烏洛托品的用量，進(jìn)而減少了制備費用，同時在不改變覆膜砂性能條件下大幅度的減少了覆膜砂造型、澆注時產(chǎn)生的氨氣，不僅減少了后續(xù)對氨氣的處理步驟，還有利于環(huán)保。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及覆膜砂技術(shù)領(lǐng)域，具體為低氨環(huán)保型覆膜砂及制備工藝。
背景技術(shù)
覆膜砂，砂粒表面在造型前即覆有一層固體樹脂膜的型砂或芯砂，有冷法和熱發(fā)兩種覆膜工藝：冷法用乙醇將樹脂溶解，并在混砂過程中加入烏洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇揮發(fā)，得覆膜砂；熱法把砂預(yù)熱到一定溫度，加樹脂使其熔融，攪拌使樹脂包覆在砂粒表面，加烏洛托品水溶液及潤滑劑，冷卻、破碎、篩分得覆膜砂，常用于鑄鋼件、鑄鐵件，其中傳統(tǒng)的覆膜砂在制備的過程中需添加大量的烏洛托品，不僅增加了制備費用，同時制備出的覆膜砂在后續(xù)澆注過程中產(chǎn)生的大量氨氣不利于環(huán)保。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供低氨環(huán)保型覆膜砂及制備工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：低氨環(huán)保型覆膜砂，配方包括：原砂、固態(tài)酚醛樹脂、液態(tài)環(huán)保型樹脂、冷卻水、烏洛托品和硬脂酸鈣，各組分的重量份數(shù)分別是：249-251份的原砂、2-10份的固態(tài)酚醛樹脂、0.5-2.5份的液態(tài)環(huán)保型樹脂、0.5-0.8份的冷卻水、0.125-0.625份的烏洛托品、0.15-0.75份的硬脂酸鈣。
低氨環(huán)保型覆膜砂的制備工藝，包括以下步驟，步驟一，原料稱取；步驟二，加熱處理；步驟三，一次混合；步驟四，二次混合；步驟五，三次混合；步驟六，破碎包裝；
其中在上述步驟一中，按照各組分的重量份數(shù)分別稱取249-251份的原砂、2-10份的固態(tài)酚醛樹脂、0.5-2.5份的液態(tài)環(huán)保型樹脂、0.5-0.8份的冷卻水、0.125-0.625份的烏洛托品、0.15-0.75份的硬脂酸鈣備用；
其中在上述步驟二中，將步驟一中稱取的原砂放置在容器中進(jìn)行加熱處理；
其中在上述步驟三中，隨后將步驟一中稱取的固態(tài)酚醛樹脂加入到步驟二中裝有原砂的容器中進(jìn)行一次混合；
其中在上述步驟四中，然后將步驟一中稱取的液態(tài)環(huán)保型樹脂加入到步驟二裝有原砂的容器中進(jìn)行二次混合；
其中在上述步驟五中，再次將步驟一中稱取的冷卻水加入到步驟二中裝有原砂的容器中進(jìn)行三次混合制備，隨后將步驟一中稱取的烏洛托品放置在裝有原砂的容器中進(jìn)行四次混合制備，隨后將步驟一中稱取的硬脂酸鈣加入到裝有原砂的容器中進(jìn)行五次混合制備30s得到半成品；
其中在上述步驟六中，將步驟五中得到的半成品經(jīng)過破碎過篩包裝后即可得到成品。
根據(jù)上述技術(shù)方案，所述步驟二中，原砂加熱溫度為130-135℃。
根據(jù)上述技術(shù)方案，所述步驟三中，一次混合時間為10-15s。
根據(jù)上述技術(shù)方案，所述步驟四中，二次混合之間為9-11s。
根據(jù)上述技術(shù)方案，所述步驟五中，三次混合時間為3-5s。
根據(jù)上述技術(shù)方案，所述步驟五中，四次混合時間為20-40s。
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