[發(fā)明專利]一種建筑用鋼筋防腐粉末涂料及噴涂工藝

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 202011326305.3
• 申請日: 2020-11-24
• 公開（公告）號: CN112358750A
• 公開（公告）日: 2021-02-12
• 發(fā)明（設計）人: 夏連心;朱滿子;方志旺;吳杏子;付軍
• 申請（專利權）人: 湖南連心科技有限公司
• 主分類號: C09D1/00
• 分類號: C09D1/00;C09D7/61;C09D5/08;B05D1/12;B05D3/02;B05D5/00;B05D7/14;B05D7/24
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一種建筑用鋼筋防腐粉末涂料及噴涂工藝，其涂料各組成原料按質(zhì)量份計為：納米二氧化硅30?50份、助熔劑20?40份、粘土1.3?4.1份、硼砂23?35份、乳濁劑2.7?7.4份、密著劑1.3?3.5份、電解質(zhì)0.2?2.4份，助熔劑為九水偏硅酸鈉、硼砂中的一種或兩種，所述助熔劑與納米二氧化硅的重量比為(0.5?0.75):1。本發(fā)明突出的抗腐蝕能力：由低溫涂料燒制的鋼筋防腐涂層能夠大幅度提升鋼筋的耐腐蝕能力，達到普通鋼筋耐腐蝕能力的2?3倍；與混凝土粘結能力突出：達到普通鋼筋混凝土粘結強度2?5倍；材料自身耐久性強；低溫涂料是無機材料，自身具有較強的耐久性，可以長久、有效地發(fā)揮作用；綜上所述，本發(fā)明的有益效果是，強度高、致密性能好、防腐性能好，同時可保持鋼筋自身的力學性能。

技術領域

本發(fā)明涉及涂料技術領域，具體涉及一種建筑用鋼筋防腐粉末涂料及噴涂工藝。

背景技術

鋼筋混凝土在石油化工及天然氣工程項目中有著廣泛的應用。鋼筋混凝土在使用過程中，周圍環(huán)境會對其產(chǎn)生腐蝕作用，影響其力學性能。因此，需要在鋼筋混凝土表面涂覆防腐涂料，以防止鋼筋混凝土被腐蝕。

目前工程實踐中常用的用于鋼筋混凝土的防腐涂料主要為瀝青涂料和環(huán)氧樹脂涂料。

在實現(xiàn)本發(fā)明的過程中，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術中至少存在以下問題：現(xiàn)有的防腐涂料在普通環(huán)境條件下能夠?qū)︿摻罨炷疗鸬揭欢ǖ姆栏饔?。但是，有些地區(qū)屬于干旱與半干旱氣候，全年氣溫高，降雨量少，夏季最高溫度達四十度以上，地表水分蒸發(fā)嚴重。沉積地層中廣泛發(fā)育著高含硫酸鹽和氯鹽及水石膏的地層，這類地層的土壤中的硫酸根含量和氯離子含量均能達到103數(shù)量級甚至更高，稱為“雙高型”復合鹽漬土。現(xiàn)有的防腐涂料形成的涂層存在易于浸潤、易發(fā)生蠕變、附著力差等問題，不能對硫酸根和氯離子進行有效的隔離，硫酸根和氯離子會進入鋼筋混凝土內(nèi)部破壞其結構、削弱其力學性能，影響鋼筋混凝土基礎結構的安全性和長期穩(wěn)定性。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明要解決的技術問題是，克服現(xiàn)有技術存在的上述缺陷，提供低成本、耐久性更好、防腐性能更佳的一種建筑用鋼筋防腐粉末涂料及噴涂工藝。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種建筑用鋼筋防腐粉末涂料，其涂料各組成原料按質(zhì)量份計為：納米二氧化硅30-50份、助熔劑20-40份、粘土1.3-4.1份、硼砂23-35份、乳濁劑2.7-7.4份、密著劑1.3-3.5份、電解質(zhì)0.2-2.4份。

進一步的，所述助熔劑為九水偏硅酸鈉、硼砂中的一種或兩種，所述助熔劑與納米二氧化硅的重量比為(0.5-0.75):1。

進一步的，所述硼砂和納米二氧化硅的重量比為(0.6-0.8):1。

進一步的，所述乳濁劑為氟石、二氧化鋯、二氧化鈦、氧化錫、氧化鋇中的一種或幾種。

進一步的，所述密著劑為二氧化錳、四氧化三鐵中的一種或兩種。

進一步的，所述電解質(zhì)為碳酸鈉、木質(zhì)素磺酸鈉、三聚磷酸鈉、六偏磷酸鈉、硅酸鈉、磷酸二氫鈉、亞硝酸鈉、硝酸鋇中的一種或幾種。

一種建筑用鋼筋防腐粉末涂料的噴涂工藝，包括如下步驟： 1)干混：將按組分比例稱量的納米二氧化硅與助熔劑、粘土、硼砂、乳濁劑、密著劑、電解質(zhì)倒入容器中，拌合均勻，置于混料機中充分攪拌得到混合物A； 2)濕混：在混合物A中加入水，混合物A與水的質(zhì)量比為(2-3)：1，置于混料機中充分混合得到漿狀涂料B，備用； 3)預處理：對鋼筋表面進行除銹處理，清洗干凈后烘干； 4)涂覆：將步驟3)中得到的鋼筋浸入步驟2)中得到的混合物B料液中，鋼筋被旋轉(zhuǎn)的同時從涂料B中抽出； 5)烘烤：將步驟4)中被均勻涂覆的鋼筋置于90-130℃下，烘烤20-40分鐘； 6)燒結：將步驟5)中得到的燒結有涂料B的鋼筋置于電爐中以5-10℃/分鐘的速度升溫至500-650℃，燒結10分鐘； 7)常溫冷卻，即得。