[發明專利]1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法

有效

• 申請號: 202011306147.5
• 申請日: 2020-11-19
• 公開（公告）號: CN112795833B
• 公開（公告）日: 2021-12-28
• 發明（設計）人: 毛文文;鄺霜;李夢龍;路博勛;馮曉勇;石曉偉;孟慶勇;張仕駿;王朝
• 申請（專利權）人: 唐山鋼鐵集團有限責任公司;河鋼股份有限公司唐山分公司
• 主分類號: C22C33/06
• 分類號: C22C33/06;C21C5/28;C21C7/06;C21C7/064;C21C7/068;C21C7/10;B22D11/111;B22D11/16;C22C38/08;C22C38/04;C22C38/02;C22C38/12;C22C38/14
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108
• 代理人: 趙幸

1.一種1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于，其包括如下工序：

（1）鐵水脫硫工序：在脫硫前預扒渣，使鐵水裸露面≥20%，脫硫后，將鐵水表面渣子扒凈，鐵水裸露面≥90%，確保轉爐入爐鐵水[S]≤0.010%；

（2）轉爐雙渣冶煉工序：冶煉過程中倒兩次渣，冶煉過程分為脫磷階段和脫碳階段，在脫碳階段加入高鎳生鐵，冶煉終點鋼水成分及質量百分含量為[C]:0.022～0.040%，[S]≤0.008%，[P]≤0.008%，[Ni]:0.75～1.25%；終點溫度1680～1700℃，轉爐終渣中FeO質量百分比≤20%，出鋼時間≥3min；

（3）LF精煉工序：出站時鋼水成分及質量百分含量為[C]:0.120～0.160%，[Mn]:1.90～2.20%，[Si]: 1.30～1.50%，[Ni]:0.75～1.25%，[Nb]:0.020～0.040%，[Alt]:0.032～0.050%，[S]≤0.003%，[P]≤0.009%，[N]≤0.0050%；

（4）RH精煉工序：出站時鋼水成分及質量百分含量為[C]:0.120～0.160%，[Mn]:1.90～2.20%，[Si]:1.30～1.50%，[Ni]: 0.75～1.25%，[Nb]:0.020～0.040%，[Alt]:0.032～0.050%，[Ti]: 0.020～0.030%，[S]≤0.003%，[P]≤0.010%，[N]≤0.0050%；

（5）板坯連鑄工序：中間包鋼水溫度1509～1519℃；中間包使用無碳低硅覆蓋劑，保護渣使用高堿度、高粘度包晶鋼保護渣；拉速恒定1.2 m/min，結晶器采用緩冷模式進行控制；中包鋼水氧、氮含量質量數控制為T[O]≤20ppm、[N]≤50ppm，過熱度控制在15～25℃。

2.根據權利要求1所述的1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于，所述轉爐雙渣冶煉工序，脫磷階段供氧量為總供氧量的30～35%，控制堿度1.8～2.2，渣中FeO重量含量為19～26%，MgO重量含量為6～9%，倒爐溫度1420～1460℃，倒渣量為30～65%；脫碳階段加入高鎳生鐵，控制堿度3.5～4.0，渣中MgO重量含量為8～10%，終點氧位450～700ppm。

3.根據權利要求2所述的1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于，所述轉爐雙渣冶煉工序，采用雙擋渣操作，前擋為滑板、后擋為擋渣錐與滑板配合，保證下渣厚度≤30mm；轉爐爐后采用中碳錳鐵與高碳錳鐵配錳、硅鐵配硅；石灰加入量3.5～4.0kg/t鋼；出鋼1/5時開始加料，采用先強后弱的加料順序：石灰→鋼砂鋁→中碳錳鐵與高碳錳鐵錳→硅鐵，出鋼4/5前加完合金和造渣材料。

4.根據權利要求3所述的1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于，所述轉爐雙渣冶煉工序，高鎳生鐵的成分及重量配比為Ni:12～15%，C:2.5～3.0%，P≤0.040%，Si≥3.2%，其余為鐵及不可避免的雜質。

5.根據權利要求4所述的1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于，所述LF精煉工序，用鈮鐵配鈮并在鋼水溫度≥1590℃時加入，精煉過程中通過調整除塵閥開度，保證爐內微正壓操作，通過鋁線對鋼水進行脫氧，通過鋁線段對熔渣進行脫氧，保證終點渣樣TFe+MnO≤1.0%。

6.根據權利要求5所述的1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于，所述RH精煉工序，RH提升氣體流量為80～100 Nm³/h；真空循環5 min后對鋼水成分進行配鈦及最終的合金成分調整，之后保持純脫氣時間≥8min。

7.根據權利要求6所述的1300MPa級中鎳雙相鋼連鑄坯的生產方法，其特征在于，所述板坯連鑄工序，結晶器配水采用緩冷模式，寬面水量3500～3600L/min，窄面流量490～500L/min，控制結晶器液位波動≤±3mm；連鑄坯下線后利用火焰清理或板坯修磨機進行表面清理，深度2～3mm。