[發明專利]一種階梯式旋轉擠壓內環模成型裝置

在審

• 申請號: 202011235342.3
• 申請日: 2020-11-09
• 公開（公告）號: CN112090974A
• 公開（公告）日: 2020-12-18
• 發明（設計）人: 游春華
• 申請（專利權）人: 株洲市湘寧高中頻設備有限責任公司
• 主分類號: B21C23/03
• 分類號: B21C23/03;B21C23/21;B21C25/02
• 代理公司: 北京天盾知識產權代理有限公司 11421
• 代理人: 肖小龍

本發明公開了一種階梯式旋轉擠壓內環模成型裝置，包括上模和下摸，所述上模包括上壓成型模頭組件、液壓缸和龍門支架，所述液壓缸設置有兩組，兩組所述液壓缸固定安裝于龍門支架頂部，所述液壓缸下方固定安裝有連接板，所述連接板上表面固定安裝有驅動電機，所述驅動電機一側傳動連接有升降絲桿，所述上壓成型模頭組件設置于升降絲桿底端，所述下摸包括下成型模頭組件、升降電機和彈性支撐組件，所述龍門支架底部固定連接有工作臺，所述升降電機固定安裝于工作臺內，所述下成型模頭組件設置于升降電機的輸出軸端，所述工作臺內位于下成型模頭組件升降位置開設有通孔，便于取料，簡化流程且無需增加筒體坯料的加熱次數。

技術領域

本發明屬于成型裝置技術領域，具體涉及一種階梯式旋轉擠壓內環模成型裝置。

背景技術

型筒體、殼體在航天、軍工、汽車等領域有廣泛應用，隨著科技的發展，為滿足輕量化的結構設計要求，殼體內部往往帶有許多內環筋，殼體的高力學性能和均勻一致性，要求必須整體成形。但是要通過塑性變形成形出筒體、殼體零部件內壁的內環筋卻由于成形不易、質量不佳、脫模困難成為殼體整體成形的技術瓶頸。

旋轉擠壓工藝克服了傳統機械加工、鑄造、焊接等工藝的制造缺點，凹模帶動筒體坯料旋轉，分體凸模徑向進給的成形方法成功制造出了筒體內壁的環筋。旋轉擠壓工藝復雜的模具運動方式注定會導致筒體坯料的金屬流動復雜，成形出的內環筋往往存在層疊、內環筋高度充填不滿等缺陷，不符合高、厚內環筋的成形質量要求。

一般來說，模具的型腔形狀要與最終成形的內環筋的外形相符。因此，如果采用單一的模具結構，則模具的型腔結構形狀基本由要最終成形的內環筋的外形決定。而在實際旋轉擠壓過程中，金屬變形區的應力狀態決定其流動規律，受凹模形狀、旋轉速度與凸模徑向進給量以及旋轉速度和徑向進給速度的匹配的影響，很難將金屬導流聚集到分體凸模的模膛中，所以，相較于單道次的模具結構，擁有多道次擠壓功能的多道次模具結構能較大改善該現象；但是，考慮到多道次成形的模具結構存在很大的區別，必然會使用至少兩種結構不同的分體凸模，所以在預成形結束后需要更換模具，過程復雜且增加筒體坯料的加熱次數。

為此，我們提出一種階梯式旋轉擠壓內環模成型裝置來解決現有技術中存在的問題，使其在上壓成型模頭組件頂部設置兩組液壓缸的同時，在上壓成型模頭組件頂部設置有升降絲桿，同時啟動液壓缸和驅動電機帶動上壓成型模頭組件下壓的同時，帶動上壓成型模頭組件進行可控角度的旋轉，解決很難將金屬導流聚集到分體凸模的模膛中的問題；在下成型模頭組件底部設置升降電機，成型時，可以配合液壓缸對成型材料進行一定的擠壓，成型后，啟動升降電機反轉，可以將下成型模頭組件移至工作臺下方，便于取料，簡化流程且無需增加筒體坯料的加熱次數。

發明內容

本發明的目的在于提供一種階梯式旋轉擠壓內環模成型裝置，以解決上述背景技術中提出現有技術中多道次成形的模具結構存在很大的區別，必然會使用至少兩種結構不同的分體凸模，所以在預成形結束后需要更換模具，過程復雜且增加筒體坯料的加熱次數的問題。

為實現上述目的，本發明采用了如下技術方案：

一種階梯式旋轉擠壓內環模成型裝置，包括上模和下摸，所述上模包括上壓成型模頭組件、液壓缸和龍門支架，所述液壓缸設置有兩組，兩組所述液壓缸固定安裝于龍門支架頂部，所述液壓缸下方固定安裝有連接板，所述連接板上表面固定安裝有驅動電機，所述驅動電機一側傳動連接有升降絲桿，所述上壓成型模頭組件設置于升降絲桿底端；

所述下摸包括下成型模頭組件、升降電機和彈性支撐組件，所述龍門支架底部固定連接有工作臺，所述升降電機固定安裝于工作臺內，所述下成型模頭組件設置于升降電機的輸出軸端，所述工作臺內位于下成型模頭組件升降位置開設有通孔。

優選的，所述連接板上表面對稱設置有兩組接頭，所述液壓缸的輸出軸端通過接頭和連接板固定連接。