[發明專利]一種金剛石筒形砂輪的加工工藝

有效

• 申請號: 202010989997.3
• 申請日: 2020-09-18
• 公開（公告）號: CN112059941B
• 公開（公告）日: 2022-08-16
• 發明（設計）人: 楊方建
• 申請（專利權）人: 昆明龍譽恒光電輔料有限責任公司
• 主分類號: B24D18/00
• 分類號: B24D18/00;B24D3/02;B24D3/34;B24D7/18
• 代理公司: 昆明盛鼎宏圖知識產權代理事務所(特殊普通合伙) 53203
• 代理人: 閆紅燁

1.一種金剛石筒形砂輪的加工工藝，其特征在于：筒型砂輪由金剛石單晶、結合劑層、過渡層、石墨層組成，其加工步驟由生產準備—配料—稱量—混料—裝模—熱壓燒結—機械加工組成； 生產準備步驟中： a、清潔工作臺面及生產相關的物品，每次生產前要認真清潔工作臺面及與生產有關的所有物品，避免因粒度不同而互相污染，影響產品質量； b、準備模具，根據訂單產品規格選用匹配的模具，并檢查模具有無破損、尺寸是否正確； c、將芯模與下壓模裝入模腔內，下壓模與模腔配合看是否緊密，防止漏料，芯模要與模腔同心； 配料步驟中，根據訂單品種要求按配方計算各種原料用量； 筒型砂輪的配方由金剛石單晶以及以下原料組成：銅粉、鐵粉、鎳粉、錫粉、鉛粉、鈷粉、樹脂粉、液體石蠟、石墨粉、硬脂酸鋅；配料時，將原料分成四個部分，分別為金剛石單晶，結合劑，過渡層和石墨層；所述結合劑由以下原料組成：銅粉、鐵粉、錫粉、鎳粉、鉛粉、鈷粉、硬脂酸鋅；所述過渡層由以下原料組成：銅粉、鐵粉、錫粉、鎳粉、硬脂酸鋅； 稱量步驟中，根據所要生產的筒形砂輪的規格，計算出每個筒形砂輪所需要金剛石單晶、結合劑層、過渡層、石墨層的重量； 混料步驟中，先將結合劑混合，在將結合劑與金剛石單晶混合，再加入樹脂粉，再次進行混合，然后加入液體石蠟混勻備用； 裝模步驟中；依次將混合后的結合劑、過渡層和石墨層加入到模具內壓緊并取出備用； 熱壓燒結步驟中，將壓緊的模型送至熱壓燒結設備中進行煅燒； 機械加工步驟中，把燒結好的筒形砂輪按圖紙要求裝配在磨輪基體上，然后通過焊接把磨輪固定在磨輪基體上，再通過外圓磨床、電火花修整外形，保證磨輪的外觀尺寸及跳動，符合圖紙要求。

2.根據權利要求 1 所述的一種金剛石筒形砂輪的加工工藝，其特征在于：在配料步驟中， 金剛石單晶的含量為 4%--20%，結合劑和過度層的含量為 95%-70%，石墨粉層含量為1%--2%。

3.根據權利要求 1 所述的一種金剛石筒形砂輪的加工工藝，其特征在于：在稱量步驟中，

結合劑層中各配料的含量為：銅粉 30%--45%，鐵粉 10%--30%、錫粉 15%--25%、鎳粉10%--35%、鉛粉 5%--10%、鈷粉 10%--25%、硬脂酸鋅 2%--7%；所述的過渡層中各配料的含量為：銅粉 50%--100%，鐵粉 0%--20%、錫粉 0%--15%、鎳粉 0%--10%、硬脂酸鋅 0%--5%；所述液體石蠟的含量為金剛石單晶和結合劑總量的 3%--8%，所述樹脂粉的含量為金剛石單晶和結合劑總量的 2%--8%；所述石墨粉含量為金剛石單晶和結合劑的 1%-4%。

4.根據權利要求 1 所述的一種金剛石筒形砂輪的加工工藝，其特征在于：在混料步驟中， 用 100 克托盤天平分類稱好所需原料，先將結合劑層，過渡層分別放入 200 毫升研缽中研勻，將金剛石單晶和結合劑層裝入混料瓶在球磨機上混 3 個小時，滴入液體石蠟再混 1 小時備用，將過渡層在球磨機上混 3 個小時，滴入液體石蠟再混 1 小時備用。

5.根據權利要求 1 所述的一種金剛石筒形砂輪的加工工藝，其特征在于：在混料步驟中， 混料瓶應標明所裝料的粒度、配方、編號，每個混料瓶結合劑重量不超過 400 克，配料順序由細粒度轉到粗粒度，不同粒度的混料瓶不能混用，同種粒度但配方不同時需把瓶中原剩料騰出再裝入新配好的料。

6.根據權利要求 1 所述的一種金剛石筒形砂輪的加工工藝，其特征在于：在裝模步驟中， 將稱重后的結合劑裝入每個模腔內，要確保每個模腔內的裝料量一致，裝好料后，用塑料棒均勻敲打模腔，將模腔內的結合劑振平、振實，并用上壓模將模腔內的結合劑壓平、壓緊；b、結合劑裝好以后，將過渡層粉末裝入模腔內，并用塑料棒均勻敲打模腔，將過渡層料振平，并用上壓模將過渡層料壓平；c、將石墨粉均勻裝入模腔內脫模，輕輕振平，用上壓模壓平，并將上壓模裝入模腔內；d、將模腔放在液壓千斤頂的中心，用千斤頂將上壓模壓平、壓緊。