[發明專利]一種鉛合金液態金屬冷卻快堆用不銹鋼包殼管及制造方法

有效

• 申請號: 202010655196.3
• 申請日: 2020-07-09
• 公開（公告）號: CN111850403B
• 公開（公告）日: 2021-12-07
• 發明（設計）人: 高佩;蔣吉超;王鋒
• 申請（專利權）人: 江蘇銀環精密鋼管有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/06;C22C38/42;C22C38/44;C22C38/46;C22C38/48;C22C38/50;C22C38/52;C22C38/54;C22C38/58;C23G1/08;C23G3/04;C21D1/74
• 代理公司: 南京利豐知識產權代理事務所(特殊普通合伙) 32256
• 代理人: 任立

1.一種鉛合金液態金屬冷卻快堆用不銹鋼包殼管的制造方法，其特征在于，該不銹鋼包殼管按重量百分比包括以下組分：C：0.04～0.07%，Si：0.40～0.60%，Mn：1.40～1.90%，P≤0.010%，S≤0.010%，Cr：14.50～16.50%，Ni：14.5～15.5%，Mo：1.50～2.50%，Ti：0.30～0.60%，N：0.004～0.012%，Cu≤0.03%，Al≤0.05%，B：0.002～0.005%，V：0.15～0.21%，Co≤0.03%，Nb+Ta≤0.3%，W≤0.03%， Ca≤0.005%，Zr≤0.03%，H≤0.0005%，O≤0.0025%，As≤0.005%，Ti/C=5～7，余量為Fe及其他微量元素，以上各組分之和為100%；

鉛合金液態金屬冷卻快堆用不銹鋼包殼管的制造方法，具體包括以下步驟：

（一）冶煉

包殼管材料采用雙真空工藝冶煉，即真空感應+真空自耗，采用真空感應冶煉澆鑄成Ф430mm的鋼錠，然后真空自耗成Ф508mm的鋼錠；

（二）鍛造

將步驟（一）得到的鋼錠進行表面剝皮，然后采用多火方式在2000噸快鍛機上進行鍛造得到圓管坯，鍛造總延伸系數不小于3，鍛造后規格為Ф80mm，頭部切除率＞4%，尾部切除率＞6%；

（三）熱穿孔

將步驟（二）得到的圓管坯進行剝皮，剝皮深度為1.5～2.0mm，然后在帶鋸床上切割定尺，再在圓管坯的一端鉆定心孔，然后在斜軋穿孔機組上進行熱穿孔得到荒管，熱穿孔后荒管規格為Ф80×7.5mm；

（四）酸洗

將步驟（三）得到的熱穿孔荒管進行矯直，切除頭尾缺陷及去除毛刺，然后采用5～8%氫氟酸+10～15%硝酸的混合溶液在60±5℃下進行酸洗，熱穿孔荒管在入缸和出缸時均應傾斜，酸洗時間30～60min，每10min起吊一次，并用高壓水沖洗鋼管內壁；

（五）表面檢驗及修磨

將步驟（四）得到的不銹鋼管進行內外表面檢驗、修磨，再進行內外通拋；

（六）冷軋及熱處理

將步驟（五）得到的不銹鋼管采用LG60冷軋管機進行2個道次冷軋，配合冷軋孔型及芯棒分別軋至Ф51×3.5mm和Ф30×2.2mm，冷軋變形量為60～70%，送進量1～4mm/次，軋制速度40～60次/min，外徑分別控制在51±0.30mm、30±0.20mm，壁厚分別控制在3.5±0.25mm、2.2±0.15mm，每個道次冷軋后均進行去油并在連續式輥底爐中進行固溶熱處理，熱處理溫度為1060℃～1080℃，保溫6～10min，冷卻方式為水冷，然后進行矯直，控制直線度≤1.5mm/m，再進行酸洗、內外表面檢驗、修磨、內外拋光；

通過LG30冷軋管機進行1個道次冷軋，配合冷軋孔型及芯棒軋至Ф16×1.6mm，冷軋變形量為60～70%，送進量1～4mm/次，軋制速度40～60次/min，外徑控制在16±0.10mm，壁厚控制在1.6±0.10mm，冷軋后采用丙酮去油并在純氫保護光亮熱處理爐中進行固溶熱處理，熱處理溫度為1060～1080，保溫4～8min，冷卻方式為水套冷卻，然后進行矯直，控制直線度≤1.0mm/m，再進行內外表面檢驗及修磨、內外拋光；

再采用LD30三輥冷精軋管機進行2個道次冷軋，配合冷軋孔型及芯棒分別軋至Ф14×1mm和Ф11.2×0.58mm，冷軋變形量為40～55%，送進量1～3mm/次，軋制速度50～60次/min，外徑分別控制在14±0.05mm、11.2±0.03mm，壁厚分別控制在1±0.05mm、0.58±0.03mm，冷軋后采用丙酮去油并在純氫保護光亮熱處理爐中進行固溶熱處理，熱處理溫度為1060～1080，保溫4～8min，冷卻方式為水套冷卻，然后進行矯直，控制直線度≤0.8mm/m，再進行內外表面檢驗及修磨、內外拋光；

最后通過LB63冷拔機進行成品冷拔，配合冷拔模具拔至Ф9.3×0.6mm，冷拔變形量為15～20%，冷拔速度8～12m/min，外徑控制在9.3±0.03mm，壁厚控制在0.6±0.03mm，冷拔成型后采用丙酮去油，然后進行矯直，控制直線度≤0.5mm/m，再進行內外表面檢驗，得到成品管；

（七）檢驗

將步驟（六）得到的成品管逐支進行超聲波檢驗，超聲波檢測標樣人工缺陷尺寸為0.04mm×3mm×0.08mm；

（八）清潔

外表面清潔：逐支用蘸有丙酮或酒精的棉布擦拭成品管外表面，直至外表面無油污和異物所造成的色斑，最后用干燥的白色棉布擦拭干凈；

內表面清潔：逐支用蘸有丙酮或酒精白色羊毛氈塞用高壓氮氣吹入成品管管孔內進行清潔，直至清理后的羊毛氈塞表面無油污和異物所造成的色斑，最后用干燥的羊毛氈塞或白色棉布吹干；

（九）標識及包裝

采用條形碼標識的方式對每支成品包殼管進行套管標識；

標識后立即用塑料塞牢固密封兩端，并采用五氯乙烯塑料袋逐支進行套裝，然后將包殼管進行捆扎后放入木箱內。