[發明專利]管道復合耐磨功能層、耐磨管道內壁及其制作方法

在審

• 申請號: 202010630805.X
• 申請日: 2020-07-03
• 公開（公告）號: CN111720668A
• 公開（公告）日: 2020-09-29
• 發明（設計）人: 張永華;黃其忠;胡中永
• 申請（專利權）人: 張永華;黃其忠
• 主分類號: F16L57/06
• 分類號: F16L57/06;C08L63/10;C08K3/36;C08K3/34;C08K7/14;C08K7/06;C08J5/24;B29C70/30;B29L23/00
• 代理公司: 煙臺雙聯專利事務所(普通合伙) 37225
• 代理人: 呂靜

1.管道復合耐磨功能層，其特征在于，以管道內壁表面為內側，依次向外經樹脂浸漬復合有多向編織纖維布耐磨增強層和軸向編織纖維布耐磨增強層；

所述多向編織纖維布耐磨增強層是由多向編織纖維布經樹脂浸漬復合而成；

所述軸向編織纖維布耐磨增強層是由軸向編織纖維布經樹脂浸漬復合而成；

所述樹脂是由疏水性氣硅、碳化硅微粉、雙酚A乙烯基樹脂混合而成的預交聯固化混合耐磨微粉樹脂；

經樹脂浸漬后的多向編織纖維布和軸向編織纖維布的纖維間隙內部均附著有碳化硅微粉，經樹脂浸漬后的多向編織纖維布和軸向編織纖維布的上下表面均附著形成一層碳化硅微粉層。

2.如權利要求1所述的管道復合耐磨功能層，其特征在于，

所述多向編織纖維布為玻璃纖維多向編織布或碳素纖維多向編織布，其布層設計為1～2層；

所述軸向編織纖維布為玻璃纖維軸向布或碳素纖維軸向布，編織形式為單軸向布或雙軸向布，其布層設計為2～10層。

3.管道復合耐磨功能層的制作方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟一：制備混合疏水性氣硅的樹脂

在雙酚A乙烯基樹脂中加入疏水性氣硅，所述疏水性氣硅的加入量為雙酚A乙烯基樹脂質量分數的1.1～1.9%，充分攪拌均勻；

步驟二：制備混合耐磨碳化硅微粉的樹脂

在混合有疏水性氣硅的雙酚A乙烯基樹脂中加入碳化硅微粉，所述碳化硅微粉的加入量為雙酚A乙烯基樹脂質量分數的9～27%，充分攪拌后，再依次向內加入促進劑，攪拌均勻，加入固化劑，攪拌均勻后，獲得預交聯固化混合耐磨微粉樹脂；

步驟三：浸漬復合

將步驟一、二制得的預交聯固化混合耐磨微粉樹脂，在30～40分鐘內，對每一層增強纖維布進行充分浸漬，使碳化硅微粉均勻附著布上下表面，逐層鋪覆，用碾輥碾平每一層表面，并去除層間氣泡，各層布鋪覆完畢后，待樹脂固化后，即形成纖維增強、碳化硅微粉增強及疏水性氣硅增強的多相增強雙三維網狀交聯共聚塑料的復合耐磨功能層；

所述增強纖維布與混合耐磨微粉樹脂的浸漬要求：按復合順序將每一層增強纖維布逐層浸漬樹脂，浸漬充分后，樹脂中目數相對小的碳化硅微粉滲入增強纖維布的縫隙，充分提高纖維布間耐磨度，目數相對大的碳化硅微粉附著于增強纖維布的上下表層，形成一層樹脂微粉層。

4.如權利要求3所述的管道復合耐磨功能層的制作方法，其特征在于：

所述疏水性氣硅粒徑為12～16nm；

所述碳化硅微粉的莫氏硬度大于9.2；

所述碳化硅微粉包括目數為100的碳化硅微粉，其質量占比為60～70%，還包括目數為200的碳化硅微粉，其質量占比為30～40%。

5.如權利要求3所述的管道復合耐磨功能層的制作方法，其特征在于：

所述增強纖維布浸漬樹脂含量為50%±2.5﹪；

所述復合耐磨功能層厚度為1.8～8.8mm。

6.如權利要求3所述的管道復合耐磨功能層的制作方法，其特征在于：

所述增強纖維布包括1～2層的多向編織纖維布和2～10層的軸向編織纖維布；

所述多向編織纖維布的材料為玻璃纖維或碳素纖維；

所述軸向編織纖維布為單軸向布或雙軸向布，其材料采用玻璃纖維或碳素纖維。

7.一種耐磨管道內壁，其特征在于，包括耐磨功能層、防滲層和纖維結構層；

所述耐磨功能層是由1～2層多向編織纖維布和多層軸向編織纖維布經預混有疏水性氣硅和碳化硅的雙酚A乙烯基樹脂浸漬后成型的多相增強的雙三維網狀交聯共聚塑料；

所述防滲層成型于耐磨功能層之上，以縫編氈為增強材料、疏水性氣硅為增強材料與樹脂交聯反應制得的富樹脂增強塑料層；

所述纖維結構層成型于防滲層外表面之上的，以連續玻璃纖維紗束為增強材料、疏水性氣硅增強材料與樹脂反應制得的增強塑料層。