[發(fā)明專利]超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂

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• 申請日: 2020-06-12
• 公開（公告）號: CN111546824A
• 公開（公告）日: 2020-08-18
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 林斌;萬坤;田勇;萬士文;李慶賀;計(jì)森林;蘇倆征;許國強(qiáng)
• 申請（專利權(quán)）人: 浙江躍嶺股份有限公司
• 主分類號: B60B7/00
• 分類號: B60B7/00;B60B7/06;B60B9/00
• 代理公司: 藍(lán)天知識產(chǎn)權(quán)代理(浙江)有限公司 33229
• 代理人: 周緒洞

1.超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，包括輪轂(1)、圓盤(2)，其特征在于：所述輪轂(1)包括外輪轂(101)、輪輻(102)、內(nèi)輪轂(103)，所述外輪轂(101)的內(nèi)壁與輪輻(102)的一端固定連接，所述輪輻(102)的另一端與內(nèi)輪轂(103)的外壁固定連接，所述內(nèi)輪轂(103)的表面開設(shè)有圓形通口二(7)，所述輪輻(102)的正面與螺母(6)的背面固定連接，所述圓盤(2)的表面開設(shè)有圓形通孔(3)，所述圓盤(2)與輪輻(102)通過六角螺釘(4)固定連接，所述圓盤(2)的表面開設(shè)有圓形通口一(2)，所述圓盤(2)的背面開設(shè)有凹槽口(8)，所述凹槽口(8)的內(nèi)壁與承受桿(9)的一端固定連接，所述承受桿(9)的另一端貫穿盒體(10)的正面延伸至與第四緩沖彈簧(20)的一端固定連接，所述第四緩沖彈簧(10)的另一端與盒體(10)的內(nèi)壁固定連接，所述盒體(10)的背面與內(nèi)輪轂(103)的表面固定連接，所述承受桿(9)另一端的上方安裝有連接桿一(11)，所述連接桿一(11)的一端與盒體(10)的內(nèi)壁固定連接，所述連接桿一(11)的另一端與連接桿二(12)底端的正面固定連接，所述連接桿二(12)的頂端與盒體(10)內(nèi)壁的頂部固定連接，所述連接桿二(12)的背面與活動桿(13)的正面活動連接，所述活動桿(13)一端的底部與第一緩沖彈簧(14)的頂部固定連接，所述第一緩沖彈簧(14)的底部與連接桿一(11)的頂部固定連接，所述活動桿(13)另一端的頂部與第二緩沖彈簧(15)的底部固定連接，所述第二緩沖彈簧(15)的頂部與移動桿(17)的底部固定連接，所述移動桿(17)的一端與滑槽板一(16)的內(nèi)壁接觸，所述滑槽板一(16)的頂部與盒體(10)內(nèi)壁的頂部固定連接，所述移動桿(17)的另一端與滑槽板二(18)的內(nèi)壁接觸，所述滑槽板二(18)的頂部與盒體(10)內(nèi)壁的頂部固定連接，且該滑槽板二(18)的一側(cè)與盒體(10)的內(nèi)壁固定連接，所述移動桿(17)兩端的頂部均與第三緩沖彈簧(19)的底部固定連接，所述第三緩沖彈簧(19)的頂部與盒體(10)內(nèi)壁的頂部固定連接。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，其特征在于：所述圓形通孔(3)的數(shù)量為五個，且均等分布在圓盤(2)上，且該圓形通孔(3)的位置與螺母(6)的位置一一對應(yīng)。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，其特征在于：所述圓盤(2)的直徑小于外輪轂(101)的直徑，但該圓盤(2)的直徑大于內(nèi)輪轂(103)的直徑。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，其特征在于：所述圓形通口一(5)的直徑尺寸與圓形通口二(7)的直徑尺寸一樣，且該圓形通口一(5)的位置正對于圓形通口二(7)。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，其特征在于：所述凹槽口(8)的長度要大于內(nèi)輪轂(103)的直徑。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，其特征在于：所述盒體(10)的正面開設(shè)有與承受桿(9)的一端相適配的通口，且該盒體(10)的長小于承受桿(9)的長。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，其特征在于：所述活動桿(14)的數(shù)量為兩個，且以承受桿(9)正面的中線為對稱軸對稱分布在兩側(cè)，且兩個活動桿(14)背面的兩端的距離大小起初要小于承受桿(9)的高度。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超大尺寸滾旋鋁合金卡巴輪轂，其特征在于：所述輪轂(1)經(jīng)過兩大工藝處理，分別是低壓水冷工藝和旋壓工藝，低壓水冷工藝：強(qiáng)度更高，風(fēng)冷輪轂試樣的平均晶粒尺寸為56μm，而水冷輪轂試樣的平均晶粒尺寸為36μm，因此與風(fēng)冷輪轂相比，水冷輪轂各部位具有較高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度，其次效率更高，水冷使合金較快冷卻，即與風(fēng)冷相比，提高了約13.4％的生產(chǎn)效率；旋壓工藝技術(shù)是在特定的壓力和溫度下，通過持續(xù)的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動和擠壓作用，將輪轂輪輞部位的結(jié)構(gòu)不斷地在滾壓過程中延展。旋壓輪轂在保證足夠強(qiáng)度的同時，能大大減薄輪輞的厚度，經(jīng)過旋壓的輪轂組織更為質(zhì)密，具有質(zhì)量輕、強(qiáng)度高、加工余量少、外形美觀、安全性高等優(yōu)點(diǎn)。