[發(fā)明專利]一種輕量化高耐久SCR載體在審
| 申請?zhí)枺?/td> | 202010500141.5 | 申請日: | 2020-06-04 |
| 公開(公告)號: | CN111635251A | 公開(公告)日: | 2020-09-08 |
| 發(fā)明(設(shè)計)人: | 吳廣;劉光亮;陳桂香 | 申請(專利權(quán))人: | 安徽中鼎美達環(huán)保科技有限公司 |
| 主分類號: | C04B38/10 | 分類號: | C04B38/10;C04B35/20;C04B35/63;C04B35/622;B01J35/04;B01J21/16;B01J32/00 |
| 代理公司: | 安徽中辰臻遠專利代理事務(wù)所(普通合伙) 34175 | 代理人: | 李田 |
| 地址: | 242200 安徽省宣城市*** | 國省代碼: | 安徽;34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 一種 量化 耐久 scr 載體 | ||
本發(fā)明公開了一種輕量化高耐久SCR載體,包括以下步驟:S1、稱量配料:按照一定重量分數(shù)稱量配料;S2、粉料水分檢測:對配料中的水分進行檢測,使配料中的水分保持在。本發(fā)明制備的輕量化高耐久SCR載體,利用多次均化處理,使產(chǎn)生的T4非道路柴油發(fā)動機用DPF孔隙分布更接近于正態(tài)單峰分布,有利于涂層、碳煙的鋪展,同時有效的控制了再生溫度梯度≤250℃/cm的極限值,有效的改善了部件的使用效果和延長了部件的使用壽命;通過對原材料和燒結(jié)過程進行了優(yōu)化、改進,大大減少了設(shè)備的磨損,降低了設(shè)備工裝的更換頻次,提高了產(chǎn)品一致性;減少了污染物的燒成排放。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及催化劑技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種輕量化高耐久SCR載體。
背景技術(shù)
隨著人們對環(huán)保生態(tài)的重視,排氣污染物的限值被要求的越來越嚴格,列如CO,THC,NOx排放限值的設(shè)置,這就需要調(diào)整或者改進整個后處理系統(tǒng)。
排氣后處理系統(tǒng)必須實現(xiàn)SCR載體、三元催化轉(zhuǎn)化器TWC和顆粒捕集器的緊密耦合,且盡量靠近發(fā)動機排氣管口,高排氣溫度,要求SCR載體、TWC載體必須具有更高的耐熱沖擊能力,作為應(yīng)用于尾氣處理的催化劑載體必須具備以下條件:
(1)較低的熱膨脹系數(shù),熱膨脹系數(shù)≤0.8×10-6/℃;
(2)較好的耐熱沖擊能力,650℃熱沖擊三次不開裂;
(3)較小的體積密度,每升載體重量≤370克;
(4)超薄壁,壁厚4mil,3mil,甚至2mil。
原有的SCR載體生產(chǎn)技術(shù)這4項指標(biāo)不能完全滿足,例如:耐熱性能差,壁厚在6mil及以上。
發(fā)明內(nèi)容
基于背景技術(shù)存在的技術(shù)問題,本發(fā)明提出了一種輕量化高耐久SCR載體,其利用多次均化處理,使產(chǎn)生的T4非道路柴油發(fā)動機用DPF孔隙分布更接近于正態(tài)單峰分布,有利于涂層、碳煙的鋪展(不易造成厚薄不均的分布狀態(tài)),同時有效的控制了再生溫度梯度≤250℃/cm的極限值,有效的改善了部件的使用效果和延長了部件的使用壽命;通過對原材料和燒結(jié)過程進行了優(yōu)化、改進,大大減少了設(shè)備的磨損,降低了設(shè)備工裝的更換頻次,提高了產(chǎn)品一致性;減少了污染物的燒成排放。
本發(fā)明提出的一種輕量化高耐久SCR載體,包括以下步驟:
S1、稱量配料:按照一定重量分數(shù)稱量配料;
S2、粉料水分檢測:對配料中的水分進行檢測,使配料中的水分保持在;
S3、球磨:對檢測完成的配料進行球磨,使配料的粒徑達到100-140目;
S4、篩選:采用超聲波對球磨后的配料進行篩選,除去粒徑不達標(biāo)的配料;
S5、混料:通過混料機將篩選后的粉體材料混合均勻;
S6、捏合:對混合均勻的粉體內(nèi)加入添加劑進行捏泥;
S7、練泥:通過真空練泥機對所述步驟S7制備的泥料進行擠壓,排除空氣排出泥料中的空氣;
S8、開泥段:
S9、成型:將所述步驟S8制備的泥料加工成型;
S10、微波干燥:對所述步驟S9加工成型的泥料進行微波干燥;
S11、切坯:將所述步驟S10制備的干燥泥料切割成規(guī)則的坯料;
S12:吹坯:將所述步驟S11坯料表面的雜物以及粉料吹去;
S13、半成品檢驗:對除去雜物和粉料的坯料進行檢驗,需保證產(chǎn)品尺寸、垂直度、內(nèi)孔無碎屑和外觀完整性;
S14、燒制:對檢測合格的泥料進行燒制;
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