[發(fā)明專利]一種高強(qiáng)度鋁材及制備工藝

在審

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 202010435848.2
• 申請(qǐng)日: 2020-05-21
• 公開（公告）號(hào): CN111455240A
• 公開（公告）日: 2020-07-28
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 王集林;易賢志;歐高峰;康常情
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 汨羅振升鋁業(yè)科技有限公司;長(zhǎng)沙振升集團(tuán)有限公司
• 主分類號(hào): C22C21/10
• 分類號(hào): C22C21/10;C22C1/02;C22F1/053;C25D11/04;C25D13/06
• 代理公司: 北京久維律師事務(wù)所 11582
• 代理人: 杜權(quán)

本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度鋁材及制備工藝，包括鋁材，所述鋁材包括鈦、硅、錳、鎂、鐵、鉻、鋅、銅和鋁，各組分的質(zhì)量百分含量分別是：0.15?0.25%的鈦、0.3?0.6%的硅、0.25?0.3%的錳、2?3%的鎂、0.5?1%的鐵、0.15?0.3%的鉻、5?6.5%的鋅、1.5?2.5%的銅、84?89%的鋁；該一種高強(qiáng)度鋁材的制備工藝，通過采用原料分批投放入熔煉爐中，避免了熔煉爐內(nèi)原料過多導(dǎo)致熔煉時(shí)間的延長(zhǎng)，從而提高了制備鋁材的工作效率，且通過二次擠壓成型，有利于排出鋁材內(nèi)殘留的氣泡，避免了鋁材內(nèi)殘留有氣泡降低了鋁材的強(qiáng)度，同時(shí)利用覆膜，珍珠棉和牛皮紙，有利于對(duì)鋁材進(jìn)行充分保護(hù)，避免了鋁材在運(yùn)輸晃動(dòng)的過程中由于鋁材之間的摩擦導(dǎo)致鋁材表面殘留有劃痕，有利于鋁材的美觀。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及鋁材技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種高強(qiáng)度鋁材及制備工藝。

背景技術(shù)

鋁材由鋁和其它合金元素制造的制品，主要金屬元素是鋁，在加上一些合金元素，提高鋁材的性能，鋁材主要有建筑使用鋁材、電氣機(jī)器使用鋁材，突出機(jī)器用、包卸容器用鋁材等，但傳統(tǒng)的制備鋁材的工藝熔化時(shí)間長(zhǎng)，從而降低了制備效率，同時(shí)在進(jìn)行擠壓的過程中不利于使鋁材中的氣泡排除，從而降低了鋁材的強(qiáng)度，同時(shí)在進(jìn)行鋁材包裝的過程中通常對(duì)鋁材進(jìn)行覆膜處理即可，該包裝方式易導(dǎo)致鋁材表面在運(yùn)輸晃動(dòng)的過程中產(chǎn)生劃痕，不利于鋁材的美觀。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種高強(qiáng)度鋁材及制備工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種高強(qiáng)度鋁材，包括鋁材，所述鋁材包括鈦、硅、錳、鎂、鐵、鉻、鋅、銅和鋁，各組分的質(zhì)量百分含量分別是：0.15-0.25%的鈦、0.3-0.6%的硅、0.25-0.3%的錳、2-3%的鎂、0.5-1%的鐵、0.15-0.3%的鉻、5-6.5%的鋅、1.5-2.5%的銅、84-89%的鋁。

一種高強(qiáng)度鋁材的制備工藝，包括步驟一，原料稱取；步驟二，原料熔煉；步驟三，精煉鑄造；步驟四，擠壓成型；步驟五，電解保護(hù)；步驟六，烘干固化；步驟七，包裝入庫(kù)；

其中上述步驟一中，按照各組分的質(zhì)量百分含量分別是：0.15-0.25%的鈦、0.3-0.6%的硅、0.25-0.3%的錳、2-3%的鎂、0.5-1%的鐵、0.15-0.3%的鉻、5-6.5%的鋅、1.5-2.5%的銅、84-89%的鋁進(jìn)行選取，并按照重量百分比之和為1進(jìn)行稱??；

其中上述步驟二中，在熔煉爐的底部施撒粉狀溶劑，隨后將步驟一種稱取的鈦、硅、錳、鐵、鉻、和鋁放入熔煉爐中進(jìn)行熔煉，且熔煉溫度為1100-1200℃，且熔煉的過程中使用干凈的石墨棒進(jìn)行攪拌，且每隔一分鐘進(jìn)行攪拌一次，攪拌時(shí)間為十秒，攪拌速率為30r/min，當(dāng)熔爐放置的原料熔化后加入鋅和銅，并繼續(xù)攪拌，當(dāng)原料在熔爐內(nèi)充分熔化后，且溶體溫度達(dá)到熔煉溫度時(shí)，隨后向溶體上均勻撒入粉狀溶劑，即可使用石墨棒除去溶體表面漂浮的氧化渣，當(dāng)除去溶體表面漂浮的氧化渣后加入鎂原料，同時(shí)要在溶體的表面加入粉狀溶劑，隨后停止對(duì)熔化爐加熱；

其中上述步驟三中，當(dāng)步驟二中停止加熱后的熔化爐內(nèi)部溫度冷卻至720-760℃時(shí)，使出氣管口靠近熔爐底部并來回拖動(dòng)出氣管使精煉劑充分與濾液充分接觸，且精煉劑含水量為0.1%-0.2%，精煉劑為溶體重量的0.15-0.25%，當(dāng)精煉完成后，除去溶體表面殘留的浮渣，使用陶瓷過濾板對(duì)溶體進(jìn)行過濾，過濾后的溶體輸注到靜置爐靜置，隨后將靜置后的溶體在通過深井鑄造系統(tǒng)，冷卻鑄造成所需圓鑄棒；

其中上述步驟四中，將步驟三中鑄造好的圓鑄棒利用擠壓機(jī)將加熱到460-480℃的半成品進(jìn)行擠壓，當(dāng)擠壓完成后使用風(fēng)冷對(duì)半成品進(jìn)行冷卻，隨后使用剪切機(jī)對(duì)半成品進(jìn)行均勻剪切，剪切完成后對(duì)剪切后的半成品進(jìn)行加熱，且加熱溫度為470-490℃，然后將加熱后的半成品利用擠壓機(jī)從所需模具中擠壓成形得到型材，隨后使用拉直機(jī)進(jìn)行拉直校正，然后通過急速風(fēng)冷或者水冷對(duì)型材進(jìn)行冷卻，且當(dāng)冷卻至180-200℃時(shí)，進(jìn)行保溫3-4h，然后使用風(fēng)冷對(duì)型材進(jìn)行冷卻，當(dāng)型材冷卻至常溫；