[發明專利]一種氧化鋁脫氯劑及其制備方法

在審

• 申請號: 202010190928.6
• 申請日: 2020-03-18
• 公開（公告）號: CN111408336A
• 公開（公告）日: 2020-07-14
• 發明（設計）人: 譚學苓;郭喜文;譚承剛;楊歷冉;蔣巨光;王廣明
• 申請（專利權）人: 魯西催化劑有限公司
• 主分類號: B01J20/08
• 分類號: B01J20/08;B01J20/30;B01D53/02
• 代理公司: 濟南圣達知識產權代理有限公司 37221
• 代理人: 張曉鵬

本發明涉及一種氧化鋁脫氯劑及其制備方法，將各個原料混合，放入捏合機中，成型得到面料；將面料利用擠壓成球機，使面料加工成型；將加工成型后的產品進行干燥、焙燒得到脫氯劑。本發明的制備方法得到一種高強度，低磨耗、高效率的脫氯劑，磨耗率低于0.13％。

技術領域

本發明屬于氣體凈化劑技術領域，具體涉及一種氧化鋁脫氯劑及其制備方法。

背景技術

公開該背景技術部分的信息僅僅旨在增加對本發明的總體背景的理解，而不必然被視為承認或以任何形式暗示該信息構成已經成為本領域一般技術人員所公知的現有技術。

氧化鋁由于其多孔結構和較大的比表面積，在催化劑領域常用于負載型催化劑的載體。其一般原料通常為氫氧化鋁、擬薄水鋁石等。通過擠壓或圓盤造粒等技術進行成型，再在一定條件下焙燒制得一定孔容、孔徑和比表面的載體。目前國內市場上使用的合成氣脫氯劑一般使用浸漬法生產。此類載體以氫氧化鋁為原料，通過快脫、圓盤成型、焙燒制得載體，再將氫氧化鈉、鉀等強堿溶液通過浸漬負載在載體孔道表面，最終焙燒后制得。采用此類工藝生產的脫氯劑成本較低，但由于載體采用圓盤成型，磨耗率較高，浸漬后的活性成分，易脫落。同時，浸漬過程，會破壞堵塞一部分孔道，降低脫除效率。

發明內容

針對上述現有技術中存在的問題，本發明的目的是提供一種氧化鋁脫氯劑及其制備方法。

為了解決以上技術問題，本發明的技術方案為：

一種氧化鋁脫氯劑的制備方法，具體步驟為：

將各個原料混合，放入捏合機中，成型得到面料；

將面料利用擠壓成球機，使面料加工成型；

將加工成型后的產品進行干燥、焙燒得到脫氯劑。

本發明的制備方法得到的脫氯劑具有較高的強度、較低的磨耗率、較低的堆積質量、較高的孔容和較高的比表面積。發明人發現原料通過擠壓成球機進行擠壓成型，相比于擠條機和圓盤成型、螺桿擠出機(三葉形擠頭等)，(所得到的脫氯劑的各個組分結合的比較緊密，各個組分的分散性比較好，得到的球型脫氯劑的表面較為光滑，使脫氯劑在成型的過程中磨耗較少，具有較好的完整性)。

添加鋁溶膠對提高催化劑產品強度和磨耗具有較明顯的作用。

脫氯效率提高是因為在配料階段加入活性組分，不影響焙燒時擬薄水鋁石失水和田菁粉氧化分解孔道的形成。在焙燒結束后，產品具有均勻的孔道結構。而以先制備載體前驅體、再通過負載活性組分，會使活性組分沉積在孔道之內，堵塞孔道，活性組分利用率低。同時負載過程，會損傷載體，造成強度下降，而負載過程一部分活性組分沉積在表面會增加產品磨耗。直觀反應在采用負載的脫氯劑比表面較低。

雙螺桿擠出機、擠條成型機、擠壓成球機之間的不同點在于成型產品形狀不同，擠壓成球機成型產品規則、大小均一，表觀整齊，磨耗率低。

磨耗率是指制備得到的脫氯劑相對運動中脫氯劑質量損失的比例。

本發明的脫氯劑制備方法，使各個原料通過捏合機充分混合和分散，使活性組分均勻分散在面料內，然后通過擠壓形成具有一定形狀的產品，經過焙燒，活化有效組分，活性組分分散在氧化鋁內，不占用過多的孔道，其比表面積和孔容較高。

現有的制備方法在焙燒前，通過氫氧化鈉等強堿溶液與氧化鋁載體進行浸漬，然后進行焙燒，發明人發現浸漬的過程中氧化鋁載體與活性成分容易分離，活性成分容易從載體上脫落，而且浸漬的過程中，活性成分可能會堵塞氧化鋁的活性孔道，造成吸附脫附的效率下降。

采用擠壓成球機成型為五齒球型，產品規則、大小均一，表觀整齊，磨耗率低。