[發明專利]一種液相兩段加氫生產丁二酸的方法有效
| 申請號: | 202010189485.9 | 申請日: | 2020-03-18 |
| 公開(公告)號: | CN111689849B | 公開(公告)日: | 2021-07-27 |
| 發明(設計)人: | 唐明興;宋曉玲;李學寬;周軍;李國棟;司江坤;夏倫超;周立公 | 申請(專利權)人: | 中國科學院山西煤炭化學研究所;新疆天業(集團)有限公司;新疆兵團現代綠色氯堿化工工程研究中心(有限公司) |
| 主分類號: | C07C51/36 | 分類號: | C07C51/36;C07C55/10 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 液相兩段 加氫 生產 丁二酸 方法 | ||
本發明公開了一種液相兩段加氫生產丁二酸的新方法,為有效避免飛溫和副反應,加氫部分分兩段進行,其具體步驟為:原料與氫氣在預混合器中進行充分混合;混合物料從第一催化床層上部進入和催化劑接觸進行預加氫反應;從第一反應床層出來物料從頂部進入第二反應床層,向下流經催化劑進行主加氫反應;反應后物料進入氣液分離器分離得到未反應氫氣和產物,氫氣經循環氫壓縮機循環再利用,加氫產物進入結晶槽將丁二酸和溶劑進行分離,溶劑水重復利用。本發明采用兩段加氫工藝,通過控制反應溫度、接觸時間、母液濃度、催化劑和級配工藝等關鍵技術解決現有技術存在的副反應嚴重、催化劑穩定性差及反應系統堵塞等技術難題,丁二酸產品純度可滿足食品級、醫藥級和聚合級的需求。
技術領域
本發明公開了一種生產丁二酸的新方法,特別涉及到一種馬來酸水溶液液相加氫生產丁二酸的新方法。
技術背景
丁二酸是一種重要的有機化工原料及中間體,被廣泛應用于環保行業、食品行業、化工行業、醫藥行業等,應用前景良好。工業化技術有電解還原法、生物發酵法和催化加氫法,國外以生物發酵法為主,國內以電解還原法為主,但催化加氫法更具發展前景。現有催化加氫工藝以順酐為原料、反應條件苛刻,對催化劑、設備要求高。因此,需盡快研發一種丁二酸綠色合成工藝。
近年來,隨著塑料廢棄物帶來的環境污染問題,可降解生物塑料的發展成為研究的熱點,其中,聚丁二酸丁二醇酯(PBS)被認為是眾多生物降解塑料中綜合性能最佳的一種,它由丁二酸和1,4-丁二醇通過直接酯化法、酯交換法、擴鏈法等聚合而成。目前,我國PBS 及其共聚物的生產能力約10萬噸/年,預計到2020年,我國對PBS 的需求量將達到300萬噸/年,同時,用于PBS生產的丁二酸需求量也將達180多萬噸/年。丁二酸生產能力制約著PBS行業的發展,探索高效環保的丁二酸制備方法仍是未來幾年的研究重點。
中國專利CN103570650B公開了一種順酐催化加氫連續生產丁二酸酐聯產丁二酸的工藝流程,使用一種或多種混合有機溶劑溶解順酐,以負載型Ni/Cu為催化劑,采用兩級加氫反應器進行反應,一級加氫反應器為氫氣和反應液下進上出的固定床反應器,二級加氫反應器是氫氣和反應液均上進下出的滴流床反應器。該方法存在催化劑組分流失、生產成本高、污染環境問題,對于高濃度原料,反應難以有效移熱。
中國專利CN101844976B公開了一種催化加氫制備丁二酸的方法,使用順酐水溶液、富馬酸水溶液或馬來酸水溶液中的一種或幾種為原料,以負載型第Ⅷ族金屬Fe、Co、Ni、Pd、Pt、Ru、Rh、Ir中的一種或多種為催化劑,采用固定床加氫工藝,原料轉化率和丁二酸選擇性達99%以上,產品純度達99.5%以上。該方法雖然以水為溶劑,工藝流程簡單,能耗低,但因為反應體系呈酸性,很容易造成催化劑組分流失,造成生產成本增高。
中國專利CN102417445B公開了一種由馬來酸合成丁二酸的方法,使用馬來酸或馬來酸鹽的水溶液為原料,以負載鈀、鉑、釕或鎳為活性組分,以酸性樹脂、活性炭、二氧化硅為載體,采用固定床加氫工藝,該方法雖然具有反應條件溫和,成本低的優點,但增加了丁二酸鹽酸化、分離過程,造成工藝路線延長,同時,對反應熱移除問題,沒有提出解決辦法。
中國專利CN104926643B公開了一種生產丁二酸的方法,采用管式反應器,反應前將氫氣通過平均孔徑為納米尺寸的孔注入含原料的溶液中,先得到含氫溶液,再將該溶液與管式反應器中催化劑進行接觸反應,原料轉化率和丁二酸選擇性均得到提高,產品純度達到99.9%。該方法雖然提高了加氫反應效率,提高了催化劑有效處理量,減少了反應器的體積,但沒有考慮原料中雜質會堵塞納米尺寸的微孔,而且微孔堵塞以后的清洗工作也比較繁瑣。
中國專利CN101735182B公開了順酐加氫連續生產丁二酸酐的工藝,采用滴流床反應器,順酐溶液加氫后,以1/5-1/2分流比分流,部分反應液進行精餾階段,溶劑回收利用,其它反應液與原料混合,經換熱器換熱后返回反應器。該方法雖然解決了順酐加氫制備丁二酸酐強放熱問題,溶劑也進行了回收利用,但采用部分反應液與原料混合,實際上是降低了原料濃度,才達到降低反應熱的問題,沒有從根本上解決問題。
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