[發(fā)明專利]一種離心萃取鍺的方法在審
| 申請?zhí)枺?/td> | 202010144588.3 | 申請日: | 2020-03-04 |
| 公開(公告)號: | CN111206149A | 公開(公告)日: | 2020-05-29 |
| 發(fā)明(設(shè)計)人: | 董旭龍;白猛;張華;盧宇;梁君昭;霍成立;劉文莉;劉超 | 申請(專利權(quán))人: | 北京高能時代環(huán)境技術(shù)股份有限公司 |
| 主分類號: | C22B3/28 | 分類號: | C22B3/28;C22B3/44;C22B41/00 |
| 代理公司: | 北京匯信合知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11335 | 代理人: | 周文 |
| 地址: | 100095 北京市海淀區(qū)地*** | 國省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 一種 離心 萃取 方法 | ||
本發(fā)明公開了一種離心萃取鍺的方法,包括:萃取:使用N235與煤油的混合液作為萃取劑,按一定相比將萃取劑與含鍺溶液加入離心萃取裝置中進行萃取,得到富鍺有機相;反萃:將富鍺有機相采用特定溶液洗滌,再用氫氧化鈉溶液在離心萃取裝置中進行反萃,得到反萃液;鍺生產(chǎn):將反萃液經(jīng)過水解、洗滌、煅燒,得到鍺精礦。本發(fā)明采用離心萃取實現(xiàn)鍺的富集,混合強度高,停留時間短,避免有機相乳化;工藝簡單,自動化程度高,適合工業(yè)化生產(chǎn);密閉性好,減少有機相揮發(fā),降低生產(chǎn)成本;分離效果好,兩相夾帶少,同時鍺的回收率高。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種離心萃取鍺的方法。
背景技術(shù)
鍺是一種重要的稀散金屬,幾常與銅、鉛、鋅伴生在硫化物中。鍺的用途廣泛,主要用于電子工業(yè)、紅外光學(xué)器件、光導(dǎo)纖維、能源等領(lǐng)域。
目前濕法煉鋅系統(tǒng)中富集回收鍺的方法主要有丹寧酸沉淀法、萃取法等。
丹寧沉淀法具有反應(yīng)速度快,操作條件簡單,沉淀效率高的優(yōu)點,同時存在丹寧價格高,不能循環(huán)使用,鍺回收率低的問題。
萃取法中常用的萃取劑主要由三大類:
一是以LIX63為代表的羥肟類和以Kelex為代表的喹啉類。LIX63對鍺有較好的的選擇性,但是要求高酸度萃取體系、高濃度萃取劑和高堿濃度反萃體系,導(dǎo)致成本過高。Kelex100萃取鍺需在高硫酸濃度下進行,反萃的平衡時間長且溫度高,在工業(yè)生產(chǎn)上收到限制;
二是以N235為代表的胺類萃取劑。N235化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定,水溶性小,價格便宜,在酸度為4-5g/L的硫酸鋅溶液中的鍺以及萃取率可達85%。但是其在萃取過程中容易發(fā)生乳化,因此應(yīng)用受到限制;
三是羥肟類,如國內(nèi)開發(fā)的H106等。實驗表明H106對鍺的萃取能力和選擇性都很強,但實際應(yīng)用中,H106由于凝固點高,需要較高的操作溫度,因此限制了其在工業(yè)上的應(yīng)用。
發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題中存在的不足之處,本發(fā)明提供一種離心萃取鍺的方法,以解決萃取槽料液存量大、占地面積大、分離效率低、乳化嚴(yán)重等問題;該方法在萃取鍺的過程中降低設(shè)備內(nèi)料液存量,提高分離效率。
本發(fā)明公開了一種離心萃取鍺的方法,包括:
萃取:使用N235與煤油的混合液作為萃取劑,按一定相比將所述萃取劑與含鍺溶液加入離心萃取裝置中進行萃取,得到富鍺有機相;
反萃:將所述富鍺有機相采用特定溶液洗滌,再用氫氧化鈉溶液在離心萃取裝置中進行反萃,得到反萃液;
鍺生產(chǎn):將所述反萃液經(jīng)過水解、洗滌、煅燒,得到鍺精礦。
作為本發(fā)明的進一步改進,在所述萃取劑中,N235的體積百分比為25-30%。
作為本發(fā)明的進一步改進,所述萃取過程為4-6級逆流萃取,相比O:A=1:(3-5)。
作為本發(fā)明的進一步改進,所述反萃過程為4-5級逆流反萃,相比O:A=(5-10):1。
作為本發(fā)明的進一步改進,所述特定溶液為酒石酸溶液、草酸溶液、碳酸銨溶液、清水中的一種。
作為本發(fā)明的進一步改進,所述氫氧化鈉溶液濃度為200-250g/L。
作為本發(fā)明的進一步改進,所述水解反應(yīng)的條件:溫度80-90℃,時間4-5h。
作為本發(fā)明的進一步改進,所述鍺精礦的含鍺大于25%。
與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明的有益效果為:
1、采用離心萃取裝置進行鍺萃取過程,混合時間短,兩相接觸迅速,相比傳統(tǒng)萃取,減少了攪拌時間,避免有機相乳化;
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