[發明專利]一種980MPa級高成形性冷軋相變誘導塑性鋼及其制備方法

在審

• 申請號: 202010095691.3
• 申請日: 2020-02-17
• 公開（公告）號: CN111534739A
• 公開（公告）日: 2020-08-14
• 發明（設計）人: 李春誠;劉宏亮;佟鐵印;李霞;胡小強;馮崗;程宏遠;薛文輝
• 申請（專利權）人: 本鋼板材股份有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/06;C22C38/12;C22C38/14;C21D8/02;C21D1/26
• 代理公司: 沈陽維特專利商標事務所(普通合伙) 21229
• 代理人: 王翠

本發明提供了一種980MPa級高成形性冷軋相變誘導塑性鋼及其制備方法，鋼中化學成分按質量百分比含量為：C：0.15～0.30％，Si：0.50?2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02?0.08％，Ti：0.02?0.08％，P≤0.05％，S≤0.01％，Al≤0.10％，余量為Fe及不可避免的夾雜物。鋼板的生產工藝為：鐵水預處理、轉爐冶煉、爐外精煉、連鑄、加熱、控軋控冷、卷取、酸洗、冷軋、連續退火、平整、機能檢驗、包裝出廠。

技術領域

本發明涉及鋼材生產制造領域，尤其涉及一種980MPa級高成形性冷軋相變誘導塑性鋼及其制備方法。

背景技術

近年來，隨著能源危機、石油價格不斷上升以及地球溫室效應加重，世界各國對能源和二氧化碳排放引起的環境問題更加重視，紛紛提出和制定各種嚴格的措施進行控制。在汽車工業領域，應對環境問題和提高沖撞安全性成為常見的關鍵詞，最有效的方法之一是降低車身的自重。使用高強鋼可以降低鋼板厚度規格，達到減輕車重和提高安全性。有學者研究表明，當鋼板的厚度分別減小0.05mm、0.01mm和0.15mm時，車身減重分別為6％、12％和18％。然而，隨著采用越來越多的高強鋼替代低級別鋼種，容易引發成形性降低、加工難度大等問題。

目前980MPa級別汽車用冷軋高強鋼主要以雙相鋼(DP)、淬火配分鋼 (QP)、馬氏體鋼(M)等，這些高強鋼均是引入大量的馬氏體硬相組織，使得鋼的強度大大提高。然而，馬氏體鋼、雙相鋼在此強度級別的塑性較低，需要輥壓成形或者加工簡單的沖壓成形件，受制于成形性要求，只能少量替代部分對成形要求不高的鋼種；淬火配分鋼是馬氏體+殘余奧氏體或馬氏體+ 殘余奧氏體+鐵素體組織構成，通過引入部分殘余奧氏體來改善塑性、提高成形性，較馬氏體鋼或雙相鋼的成形性更優異，但由于馬氏體比例較高，其屈服強度較高，對加工的模具有較高要求。

發明內容

為了解決上述問題，本發明提供了一種980MPa級高成形性冷軋相變誘導塑性鋼。

本發明提供的技術方案是：

本發明提供了一種980MPa級高成形性冷軋相變誘導塑性鋼及其制備方法，按重量百分比含量，控制鋼板的的化學成分為：C：0.15～0.30％，Si： 0.50-2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02-0.08％，Ti：0.02-0.08％，P≤0.05％， S≤0.01％，Al≤0.10％，余量為Fe及不可避免的夾雜物。

一種980MPa級高成形性冷軋相變誘導塑性鋼的制備方法包括以下步驟：鐵水預處理、轉爐冶煉、爐外精煉、連鑄、加熱、控軋控冷、卷取、酸洗、冷軋、連續退火、平整、機能檢驗、包裝出廠。

改制備工藝的具體步驟如下：

采用轉爐冶煉的方法進行冶煉，得到鋼液的化學成分以質量百分比計為：C：0.15～0.30％，Si：0.50-2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02-0.08％， Ti：0.02-0.08％，P≤0.05％，S≤0.01％，Al≤0.10％，余量為Fe及不可避免的夾雜物。

(1)首先，將鐵水兌入煉鋼爐之前脫除雜質元素或回收有價值元素，采用轉爐冶煉的方法進行冶煉，得到鋼液的化學成分以質量百分比計為： C：0.15～0.30％，Si：0.50-2.00％，Mn：1.50～2.60％，Nb：0.02-0.08％，Ti： 0.02-0.08％，P≤0.05％，S≤0.01％，Al≤0.10％，余量為Fe及不可避免的夾雜物；

(2)爐外精煉，通過用常規的連鑄機進行連鑄，得到連鑄坯；隨后進入熱軋工序，熱軋板坯加熱溫度為1240～1290℃，開軋溫度為 1120～1170℃，終軋溫度為910～970℃，軋后采用層流冷卻方式，卷取溫度為530～590℃；

(3)進入酸洗工序，通過常規酸洗方法，除去熱軋鋼板表面的氧化物，冷卻速率為20～35℃/s；