[發明專利]大噸位履帶吊車復合式基礎的施工方法

有效

• 申請號: 202010065726.9
• 申請日: 2020-01-20
• 公開（公告）號: CN111254969B
• 公開（公告）日: 2021-05-25
• 發明（設計）人: 連亮亮;張正山;尹華松;李云龍;張之純;狄波;趙龍;呂建達;曾勇明;高春鵬;李玉;楊柏
• 申請（專利權）人: 中鐵三局集團建筑安裝工程有限公司;中鐵三局集團有限公司
• 主分類號: E02D27/44
• 分類號: E02D27/44;E02D5/34;E02D27/14;E02D31/08;E02D5/38
• 代理公司: 杭州九洲專利事務所有限公司 33101
• 代理人: 張羽振

1.一種大噸位履帶吊車復合式基礎的施工方法，其特征在于：包括以下施工步驟：

S1、施工準備：原材料進場、驗收，場地平整，現場定位放樣；

S2、站臺拓寬，裝配式擋墻施工：拆除既有邊坡（4），將站臺拓寬50～60m，現場拼裝施工裝配式擋墻；

S3、鐵路營業線隔離保護體系施工：根據放樣出的應力釋放孔（6）中心線，用挖掘機沿中心線方向開掘防震溝（5），鉆機就位，施工應力釋放孔（6），向應力釋放孔（6）內灌中粗砂（10），并進行質量檢測；

S4、鉆孔灌注樁（3）施工：采用泥漿護壁方法施工鉆孔灌注樁（3），在鋼筋籠（20）內預先設置水平靜爆管（25）、豎向靜爆管（26）和環形靜爆管（27）；

S5、混凝土墊層（18）施工：墊層邊模搭設，預先設置水平靜爆管（25），澆筑混凝土（28），并進行混凝土（28）養護；

S6、筏板（19）施工：依次施工防水層、防水層保護層，鋼筋籠制作與綁扎，預先設置水平靜爆管（25），搭設筏板模板，澆筑混凝土（28），并進行后期養護；

S7、大噸位履帶吊車吊裝作業；

S8、鉆孔灌注樁樁筏基礎生態拆除系統施工：從水平靜爆管（25）的一端注入靜爆劑，使靜爆劑充分流入到所有的靜爆管中，靜爆劑硬化后體積急劇膨脹，混凝土（28）劈裂破壞，首先采用風鎬拆除混凝土墊層（18）和筏板（19），再將鋼筋籠（20）外側的混凝土（28）剝離，通過整體吊裝鋼筋籠及型鋼粘結混凝土，實現鉆孔灌注樁樁筏基礎的生態拆除；

S9、樁位回填，場地平整：將已拆除的鉆孔灌注樁樁筏基礎進行回填壓實，并進行場地平整，進行工程驗收。

2.根據權利要求1所述的大噸位履帶吊車復合式基礎的施工方法，其特征在于：步驟S2所述的裝配式擋墻由預制柱（38）、淺埋條形基礎（42）和斜撐（43）組成，預制柱（38）內設置有夾芯壓型鋼板（39），夾芯壓型鋼板（39）延伸出預制柱（38）底部一段距離，并插入到淺埋條形基礎（42）的預留槽內；夾芯壓型鋼板（39）在預制柱（38）底部焊接有定位耳板（40）并通過預埋在淺埋條形基礎（42）中的膨脹螺栓（41）進行固定；預制柱（38）還設置有連接耳板（44）并通過高強螺栓（16）與斜撐（43）頂部連接，斜撐（43）底部鉸接在固定支座上（45）。

3.根據權利要求1所述的大噸位履帶吊車復合式基礎的施工方法，其特征在于：步驟S3所述的鐵路營業線隔離保護體系包括防震溝（5）和應力釋放孔（6），防震溝（5）平行于鐵路營業線（1）設置，防震溝（5）寬1.5～1.8m，深度0.8～1.0m；應力釋放孔（6）采用易拼裝可回收式鋼護筒護壁，并通過灌注中粗砂（10）成樁；應力釋放孔（6）布置在防震溝（5）內，平行于鐵路營業線（1）方向的應力釋放孔（6）間距1.0～1.2m，垂直于鐵路營業線（1）方向的應力釋放孔（6）間距0.5～0.6m，應力釋放孔（6）呈梅花形布置。

4.根據權利要求3所述的大噸位履帶吊車復合式基礎的施工方法，其特征在于：步驟S3所述的鐵路營業線隔離保護體系中的應力釋放孔（6）在成孔過程中沉入鋼護筒（9）護壁，成孔完成后，通過帶活瓣樁尖（8）的鋼套管（7）進行灌砂，同時，逐節拔出鋼護筒（9），中粗砂（10）逐漸擠密成樁；所述的鐵路營業線隔離保護體系中的鋼護筒（9）由若干個分節的鋼護筒單元拼接而成，任意一節鋼護筒單元的頂部與底部相互交叉設置凹槽（14）和凸槽（15），上節鋼護筒（12）底端的凹槽（14）和凸槽（15）分別與下節鋼護筒（13）頂端的凸槽（15）和凹槽（14）精準嵌合，并通過高強螺栓對設置于凹槽（14）和凸槽（15）的耳板進行固定連接；每節鋼護筒單元的頂部焊接有吊環（17）。

5.根據權利要求1所述的大噸位履帶吊車復合式基礎的施工方法，其特征在于：步驟S4所述鉆孔灌注樁（3）的樁頂貫穿混凝土墊層（18），且進入筏板（19）的厚度不小于100mm；所述的鉆孔灌注樁（3）為鋼筋混凝土與型鋼（29）的組合樁，鉆孔灌注樁（3）內設有鋼筋籠（20），鋼筋籠（20）包括主筋（21）、加勁箍（22）和箍筋（23），且在鉆孔灌注樁（3）樁頂區域設置箍筋加密區（24）；型鋼（29）采用焊接H型鋼。