[發(fā)明專利]膜、膜的制造方法、層疊體及包裝材料有效
| 申請(qǐng)?zhí)枺?/td> | 201980054474.5 | 申請(qǐng)日: | 2019-08-14 |
| 公開(公告)號(hào): | CN112585196B | 公開(公告)日: | 2023-09-08 |
| 發(fā)明(設(shè)計(jì))人: | 樋口義明;福永晉太郎;八百板隆俊 | 申請(qǐng)(專利權(quán))人: | AGC株式會(huì)社 |
| 主分類號(hào): | C08J5/18 | 分類號(hào): | C08J5/18;B29C48/88;B32B27/30;B65D65/40 |
| 代理公司: | 上海專利商標(biāo)事務(wù)所有限公司 31100 | 代理人: | 董慶;張佳鑫 |
| 地址: | 日本*** | 國省代碼: | 暫無信息 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 制造 方法 層疊 包裝材料 | ||
本發(fā)明提供一種膜,其為在與其他層層疊以制成層疊體、并進(jìn)行拉深加工時(shí)不易發(fā)生卷曲的聚三氟氯乙烯(PCTFE)制的膜。膜包含PCTFE,以25℃下的尺寸作為基準(zhǔn),在140℃下加熱30分鐘、然后冷卻至25℃時(shí)的MD及TD各自的熱收縮率在±1.2%以內(nèi)。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及膜、膜的制造方法、層疊體及包裝材料。
背景技術(shù)
聚三氟氯乙烯(以下也記為“PCTFE”)制的膜由于其優(yōu)異的水蒸氣阻隔性,被用于藥品等的包裝等。例如,在由PCTFE制的膜構(gòu)成的層和其他層層疊而得的層疊體上,通過拉深加工(日文:絞り加工)而設(shè)置用于收納膠囊等的袋部,形成用于泡罩包裝的底部材料。
近年來,由于需要提高藥品等的長期保管性及使用膜的薄膜化,要求PCTFE制的膜的水蒸氣阻隔性進(jìn)一步提高。
作為提高PCTFE制的膜的水蒸氣阻隔性的方法,提出了以下的方法。
·將熔融PCTFE擠出,冷卻至低于熔點(diǎn)的溫度而形成結(jié)晶質(zhì)的PCTFE膜,將該膜在規(guī)定的條件下進(jìn)行拉伸的方法(專利文獻(xiàn)1)。
·包括將PCTFE熔融并成形為膜的工序、將所成形的膜保持在100~170℃的工序、以及將保持后的膜冷卻至常溫的工序,在將所成形的膜保持在100~170℃的工序之前使膜的溫度不降至170℃以下的方法(專利文獻(xiàn)2)。
現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)
專利文獻(xiàn)
專利文獻(xiàn)1:日本專利特表2007-508962號(hào)公報(bào)
專利文獻(xiàn)2:日本專利特開2015-98168號(hào)公報(bào)
發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的技術(shù)問題
但是,由專利文獻(xiàn)1的方法制得的膜構(gòu)成的層存在以下問題:在將其與其他層層疊而制成層疊體、進(jìn)行拉深加工時(shí),容易發(fā)生卷曲。專利文獻(xiàn)2的方法制得的膜也存在同樣的問題。
本發(fā)明的目的是提供在與其他層層疊而形成層疊體、并進(jìn)行拉深加工時(shí),不易發(fā)生卷曲的PCTFE制的膜、以及使用該P(yáng)CTFE制的膜的層疊體和包裝材料。
本發(fā)明的另一目的是提供熱收縮率小的PCTFE制的膜的制造方法。
解決技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案
本發(fā)明提供具有以下〔1〕~〔12〕的構(gòu)成的膜、膜的制造方法、層疊體及包裝材料。
〔1〕膜,其包含聚三氟氯乙烯,以25℃下的尺寸作為基準(zhǔn),在140℃下加熱30分鐘、然后冷卻至25℃時(shí)的MD及TD各自的熱收縮率在±1.2%以內(nèi)。
〔2〕如上述〔1〕所述的膜,其中,100μm厚度時(shí)的霧度為3~20%。
〔3〕如上述〔1〕或〔2〕所述的膜,其中,100μm厚度時(shí)的37.8℃、相對(duì)濕度100%下的水蒸氣透過率為0.07g/(m2·天)以下。
〔4〕如上述〔1〕~〔3〕中任一項(xiàng)所述的膜,其中,MD及TD各自的23℃下的拉伸伸長率在30%以上。
〔5〕膜的制造方法,其為使包含聚三氟氯乙烯的樹脂材料熔融,從擠出模以膜狀擠出,使該擠出物與1個(gè)以上的鑄造軋輥接觸而成形為膜的膜的制造方法,其中,在使上述擠出物與1個(gè)以上的上述鑄造軋輥接觸之前,使上述擠出物的表面溫度低于170℃。
〔6〕如上述〔5〕所述的膜的制造方法,其中,在使上述擠出物與1個(gè)以上的上述鑄造軋輥接觸之前,使用氣刀將層流狀的空氣吹到上述擠出物上。
〔7〕如上述〔5〕所述的膜的制造方法,其中,將從上述擠出模的出口到上述擠出物和1個(gè)以上的上述鑄造軋輥?zhàn)钕冉佑|的接觸點(diǎn)為止的距離設(shè)為80~1000mm。
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