[發(fā)明專利]一種微量潤滑油及其制備方法和供給裝置

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201911345124.2
• 申請日: 2019-12-24
• 公開（公告）號: CN111117750A
• 公開（公告）日: 2020-05-08
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 丁克惠
• 申請（專利權(quán)）人: 上海阿道潤滑科技有限公司
• 主分類號: C10M173/00
• 分類號: C10M173/00;C10M169/04;C10M177/00;B23Q11/10;C10N40/22;C10N30/06;C10N10/04
• 代理公司: 北京國昊天誠知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11315
• 代理人: 蘭玉華

本發(fā)明屬于微量潤滑技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種微量潤滑油及其制備方法和供給裝置；該微量潤滑油由精制豆油、三羥酯、抗氧劑、防銹劑、消泡劑和水組成，制備時(shí)先在水中加入防銹劑得到水基部分，隨后將精制豆油、三羥酯、抗氧劑和水基部分混合攪拌均勻，然后再加入消泡劑混合攪拌均勻即可；供給裝置包括底座、混料筒、支撐座、低溫氣體發(fā)生器、冷卻盒、導(dǎo)氣管、供料管、活動球塊、開槽、伸縮軟管和噴射頭。本發(fā)明微量潤滑油能夠有效減小刀具與工件、刀具與切屑之間的摩擦，防止粘結(jié)；供給裝置取代冷卻液潤滑系統(tǒng)后，可以省去切削液回收裝置，提升進(jìn)給量，提高工件的加工生產(chǎn)效率。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于微量潤滑技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種微量潤滑油及其制備方法和供給裝置。

背景技術(shù)

傳統(tǒng)的金屬切削加工采用礦物油或植物油或切削液進(jìn)行大量沖淋式潤滑，潤滑劑的使用量大，不僅浪費(fèi)資源，造成加工場所和環(huán)境的巨大污染，同時(shí)還會嚴(yán)重影響操作工人的身體健康，為解決這些問題，近期對微量潤滑技術(shù)的研究取得一定的進(jìn)展，微量潤滑MQL技術(shù)融合了干式切削與傳統(tǒng)濕式切削兩者的優(yōu)點(diǎn):一方面，MQL將切削液的用量降低到極微量的程度，不僅顯著降低切削液的使用成本，而且通過使用自然降解性高的合成酯類作為潤滑劑，最大限度地降低了切削液對環(huán)境和人體的危害；另一方面，與干式切削相比，MQL由于引入了冷卻潤滑介質(zhì)，使得切削過程的冷卻潤滑條件大大改善，刀具、工件和切屑之間的磨損顯著減小，有助于降低切削力、切削溫度和刀具的磨損。

現(xiàn)有微量潤滑油的潤滑效果不佳，容易引起刃具的磨損，同時(shí)現(xiàn)有的微量潤滑油供給裝置存在不足，由于供給到軸承的微量潤滑油是極微量，因此，如果是稠度較小且比較硬的微量潤滑油，在配管路徑較長的情況、配管路徑在途中彎曲或呈直角折曲的部位存在多處的情況等下，由于配管阻力的作用，使得對微量的微量潤滑油以預(yù)定量穩(wěn)定地進(jìn)行的供給變得非常難。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，提供一種微量潤滑油及其制備方法和供給裝置。

為實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)目的，達(dá)到上述技術(shù)效果，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種微量潤滑油，該微量潤滑油由精制豆油、三羥酯、抗氧劑、防銹劑、消泡劑和水組成，所述精制豆油在微量潤滑油中的重量百分比為40％-50％，所述三羥酯在微量潤滑油中的重量百分比為10％-20％，所述抗氧劑在微量潤滑油中的重量百分比為5％-10％，所述防銹劑在微量潤滑油中的重量百分比為10％-18％，所述消泡劑在微量潤滑油中的重量百分比為0.01％-0.05％，余量為水。

進(jìn)一步地，上述微量潤滑油中，所述精制豆油由脫臭豆油、精煉大豆油的一種或兩種混合而成。

進(jìn)一步地，上述微量潤滑油中，所述三羥酯的特征指標(biāo)為：酸值1.8mgKOH/g，羥值15mgKOH/g，皂化值175-195mg/g。

進(jìn)一步地，上述微量潤滑油中，抗氧劑為從未經(jīng)發(fā)酵綠茶中提取的茶多酚。

進(jìn)一步地，上述微量潤滑油中，所述防銹劑為中性合成磺酸鈣，其內(nèi)鈣含量為10-13％，硫含量為1-3％。

進(jìn)一步地，上述微量潤滑油中，所述消泡劑為DF-18型消泡劑，其是一種三維立體的硅氧烷化合物。

進(jìn)一步地，上述微量潤滑油中，所述微量潤滑油的總堿值為290-310。

一種微量潤滑油的制備方法，包括如下步驟：按照質(zhì)量百分比稱取精制豆油、三羥酯、抗氧劑、防銹劑、消泡劑和水，先在水中加入防銹劑得到水基部分；隨后在40-60℃下將精制豆油、三羥酯、抗氧劑和水基部分混合攪拌均勻，然后再加入消泡劑混合攪拌均勻即可。