[發明專利]一種新能源汽車電池托盤框架打孔方法

在審

• 申請號: 201911327138.1
• 申請日: 2019-12-20
• 公開（公告）號: CN113001102A
• 公開（公告）日: 2021-06-22
• 發明（設計）人: 唐海;李慶珍;楊靜;謝寶才;李求輝
• 申請（專利權）人: 江蘇亞太霍夫曼金屬打印科技有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00
• 代理公司: 無錫盛陽專利商標事務所(普通合伙) 32227
• 代理人: 顧吉云

本發明提供了一種新能源汽車電池托盤框架打孔方法，其吊耳安裝孔位置準確、打孔精度高，且梁與底板拼焊穩定性好。S1、底板焊接總成，S2,梁上的孔加工及梁分別與所述底板拼焊，S21,左梁加工第一安裝孔，所述第一安裝孔內徑等于標準內徑，以所述第一安裝孔的中心為定位點，將所述左梁焊接至所述底板上；S22，分別加工右梁上的第二安裝孔、左斜梁上的第三安裝孔、右斜梁上的第四安裝孔和前梁上的第五安裝孔，所述第二安裝孔、第三安裝孔、第四安裝孔和第五安裝孔內徑均小于標準內徑，分別以所述第二安裝孔、第三安裝孔、第四安裝孔和第五安裝孔的中心為定位點，將所述右梁、左斜梁、右斜梁和前梁焊接至所述底板上。

技術領域

本發明涉及產品的加工制造方法的技術領域，具體為一種新能源汽車電池托盤框架打孔方法。

背景技術

電池托盤作為新能源汽車的重要部件，電池托盤主要起著放置電池，且與其他部件連接的作用。電池托盤加工總裝主要包括在梁上加工吊耳安裝孔，梁與底板拼焊的步驟。由于電池托盤通過吊耳安裝孔與其他部件連接，因此吊耳安裝孔需要滿足位置和尺寸的準確。現有的電池托盤采用兩種方式拼裝梁與底板，一種方式是先將梁上的吊耳安裝孔線外加工完成，再將梁與底板分別拼焊，然而采用該種方式，由于梁與底板焊接時局部產生加熱膨脹作用和冷卻收縮作用，易導致梁與底板的尺寸偏差較大，從而導致梁上的吊耳安裝孔尺寸偏差較大；另一種方式是，梁上的吊耳安裝孔不加工，先通過底板的型材面為安裝基準分別將梁與底板拼焊，再加工梁上的吊耳安裝孔，然而采用該種方式，由于以型材面為安裝基準，安裝精度及穩定性差，導致拼焊穩定性差，增加返修量。

發明內容

針對梁與底板拼焊時吊耳安裝孔尺寸偏差大及梁與底板拼焊穩定性差的問題，本發明提供了一種新能源汽車電池托盤框架打孔方法，其吊耳安裝孔位置準確、打孔精度高，且梁與底板拼焊穩定性好。

其技術方案是這樣的：一種新能源汽車電池托盤框架打孔方法，S1、底板焊接總成，S2,梁上的孔加工及梁分別與所述底板拼焊，其特征在于，梁上的孔加工及梁分別與所述底板拼焊具體包括以下步驟：

S21,左梁加工第一安裝孔，所述第一安裝孔內徑等于標準內徑，以所述第一安裝孔的中心為定位點，將所述左梁焊接至所述底板上；

S22，分別加工右梁上的第二安裝孔、左斜梁上的第三安裝孔、右斜梁上的第四安裝孔和前梁上的第五安裝孔，所述第二安裝孔、第三安裝孔、第四安裝孔和第五安裝孔內徑均小于標準內徑，分別以所述第二安裝孔、第三安裝孔、第四安裝孔和第五安裝孔的中心為定位點，將所述右梁、左斜梁、右斜梁和前梁焊接至所述底板上；

S23,以所述第一安裝孔的中心為定位點，擴孔加工所述第二安裝孔、第三安裝孔、第四安裝孔和第五安裝孔至標準內徑；

S24,分別以所述第一安裝孔、第二安裝孔和第五安裝孔的中心為定位點，分別加工所述左梁、右梁和前梁的剩余孔至標準內徑。

其進一步特征在于：S3,安裝孔上分別焊接吊耳襯套，所述吊耳襯套高于標準尺寸，銑加工所述吊耳襯套至標準尺寸；

S4,分別在所述左梁和所述右梁之間、所述左斜梁和所述右斜梁之間焊接或者螺栓連接支梁，所述支梁之間焊接加強筋；

S5，激光清洗焊灰。

采用了這樣的結構后，由于分別以第一安裝孔、第二安裝孔、第三安裝孔、第四安裝孔和第五安裝孔的中心為定位點將梁與底板進行拼焊，則梁與底板拼焊穩定性好；其他安裝孔再以第一安裝孔為安裝基準擴孔，再分別以擴孔后的標準孔的中心為定位點加工剩余孔，則安裝孔的位置準確，加工孔的精度高。

附圖說明

圖1為本發明底板與梁裝配結構示意圖；

圖2為本發明電池托盤整體結構示意圖；

圖中：1、底板；2、左梁；21、第一安裝孔；3、右梁；31、第二安裝孔；4、左斜梁；41、第三安裝孔；5、右斜梁；51、第四安裝孔；6、前梁；61、第五安裝孔；7、后梁；8、左短梁；9、右短梁；10、吊耳襯套；11、支梁；12、加強筋；13、拉鉚螺母孔。