[發(fā)明專利]一種轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通方法及維護(hù)方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201911309234.3
• 申請日: 2019-12-18
• 公開（公告）號: CN111254252B
• 公開（公告）日: 2021-05-07
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 汪成義;楊利彬;趙進(jìn)宣;王杰;蔡偉;王思福
• 申請（專利權(quán)）人: 鋼鐵研究總院
• 主分類號: C21C5/35
• 分類號: C21C5/35
• 代理公司: 北京天達(dá)知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11386
• 代理人: 程虹

本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通方法及維護(hù)方法，屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通速度慢的技術(shù)問題。本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通方法包括：預(yù)留上一爐次的熱態(tài)爐渣，加入鐵水；開啟頂吹氧槍，控制壓力及氧氣流量，重復(fù)吹氧多次；開啟并調(diào)節(jié)底吹元件的吹氣流量；添加石灰冷卻爐內(nèi)爐渣，并將冷卻后的爐渣和鐵水的混合液倒掉；觀察底吹元件是否復(fù)通，如果沒有復(fù)通，重復(fù)上述步驟一至步驟四。本申請的轉(zhuǎn)爐底吹元件的維護(hù)方法包括：爐底上漲出現(xiàn)堵塞傾向時，執(zhí)行大流量模式；爐底下降導(dǎo)致底吹元件持續(xù)裸露時，執(zhí)行小流量模式。本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通方法及維護(hù)方法能夠?qū)崿F(xiàn)轉(zhuǎn)爐底吹元件的快速渣洗。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通方法及維護(hù)方法。

背景技術(shù)

轉(zhuǎn)爐復(fù)吹冶煉時，利用底吹氣流可以克服頂吹氧氣射流對熔池攪拌能力的不足，使?fàn)t內(nèi)反應(yīng)接近平衡，鐵損減少，提高轉(zhuǎn)爐脫磷效果和冶煉效率，降低成本。

濺渣護(hù)爐技術(shù)在我國的廣泛使用，雖然可以大幅度提高轉(zhuǎn)爐的爐齡，但是濺渣操作時，由于爐渣粘度增加，流動性較差，只有一部分爐渣被氮氣濺起，附著在爐身上面，其余部分則黏附在爐底上，隨著黏附的渣層達(dá)到一定厚度，極易造成轉(zhuǎn)爐爐底的上漲，當(dāng)轉(zhuǎn)爐爐底渣層上漲厚度超過150～200mm時，底吹氣流不能順利的進(jìn)入熔池，造成底吹元件供氣發(fā)生完全堵塞或半堵塞狀態(tài)，熔池得不到氣體攪拌或底吹氣體從爐底渣層縫隙竄氣而不能順利進(jìn)入熔池有效攪拌鋼液，增加轉(zhuǎn)爐冶煉的操作和維護(hù)難度，同時還帶來安全隱患。

為解決底吹元件堵塞問題，現(xiàn)有技術(shù)一般采取單獨留渣洗爐底、兌鐵洗爐底或留鋼洗爐底等方式，但單獨預(yù)留鋼水的洗爐操作，存在底吹供氣元件復(fù)通一段時間后極易再一次堵塞的問題；單獨采用空氣為吹堵氣源，將空氣吹入已堵塞的底吹供氣元件中，利用空氣中的氧氣氧化“渣-金屬”蘑菇頭，這種方法只適合在底吹元件未完全堵死的情況下，無法解決底吹元件完全堵塞的問題。

發(fā)明內(nèi)容

鑒于上述的分析，本發(fā)明旨在提供一種轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通方法及維護(hù)方法，通過在底吹元件處于半堵塞或完全堵塞時，采用留渣+兌鐵操作，預(yù)留的熱態(tài)爐渣可以提供部分基礎(chǔ)熱量，兌入的鐵水與頂吹氧氣產(chǎn)生劇烈反應(yīng)，同時配合底吹供氣流量的特定控制方式，能夠快速實現(xiàn)底吹元件的復(fù)通，且能夠通過工藝維護(hù)實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐復(fù)吹壽命的延長。

本發(fā)明的目的主要是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一方面提供一種轉(zhuǎn)爐底吹元件的渣洗復(fù)通方法，包括以下步驟：

步驟一：預(yù)留上一爐次的熱態(tài)爐渣，加入鐵水；

步驟二：開啟頂吹氧槍，控制頂吹氧槍的氧氣使用壓力及氧氣流量，重復(fù)吹氧多次；

步驟三：開啟并調(diào)節(jié)底吹元件的吹氣流量；

步驟四：添加石灰冷卻爐內(nèi)爐渣，并將冷卻后的爐渣和鐵水的混合液倒掉；

步驟五：觀察底吹元件是否復(fù)通，如果沒有復(fù)通，重復(fù)上述步驟一至步驟四。

在一種可能的設(shè)計中，步驟一中，熱態(tài)爐渣的預(yù)留量為上一爐次的1/3，加入鐵水的質(zhì)量為300～1000kg。

在一種可能的設(shè)計中，步驟二中，壓力控制在0.25～0.35MPa，氧氣流量控制為正常冶煉的1/3～1/2；該壓力為頂吹氧槍的氧氣使用壓力。

在一種可能的設(shè)計中，頂吹氧槍位置為爐渣和鐵水的混合液的液面之上500～1500mm。

在一種可能的設(shè)計中，吹氧時間控制在6～10min，視爐底渣層厚度變化情況，重復(fù)該操作2～5次。

在一種可能的設(shè)計中，步驟三中，所述吹氣流量的強度調(diào)節(jié)至0.10～0.15Nm³/min·t。