[發(fā)明專利]一種新型環(huán)保色漿的制備方法

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• 申請?zhí)枺?/td>: 201911132901.5
• 申請日: 2019-11-19
• 公開（公告）號: CN110862717A
• 公開（公告）日: 2020-03-06
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 袁志軍;蘇俊華;顧乾柳
• 申請（專利權(quán)）人: 江西三越新材料有限公司
• 主分類號: C09D17/00
• 分類號: C09D17/00;C09D5/14
• 代理公司: 蘇州潤桐嘉業(yè)知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 32261
• 代理人: 朱平

本發(fā)明涉及色漿的技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種新型環(huán)保色漿的制備方法；其在制備過程中，減少有毒有害物質(zhì)的使用，并且可以減少對環(huán)境以及工作人員的危害和影響；其制備方法包括以下步驟：S1、色粉預處理：將有機色顆粒放入球磨機中進行研磨，研磨時間在15～20min之間；S2、篩分處理：收集顆粒直徑≤34μm的部分作為原料；S3、物料混合：將研磨后的有機色粉加入至混合機中，并向其中加入聚乙二醇、石蠟油、纖維素、硅乳消泡劑、硅烷偶聯(lián)劑、松香、流變助劑、苯甲酸鈉、二聚磷酸鈉和去離子水；S4、升溫處理：在對物料進行混合的后半程時，將混合機內(nèi)部的溫度提升至65～72℃，維持12～18min；S5、UV殺菌處理；S6、添加殺菌防霉劑；S7、降溫分裝。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及色漿的技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種新型環(huán)保色漿的制備方法。

背景技術(shù)

色漿，顧名思義是一種有顏料濃縮漿，是利用不同的顏料，通過對顏料表面處理、表面包裹等技術(shù)，經(jīng)過嚴密的加工工藝研制而成，是由顏料或顏料和填充料分散在漆料內(nèi)而成的半制品。根據(jù)色漿所使用的溶劑不同，色漿又分為水性色漿、油性色漿、水油通用色漿等，以純油為膠粘劑的稱油性色漿。以樹脂漆料為膠粘劑的稱樹脂色漿。以水為介質(zhì)添加表面活性劑分散而成的顏填料漿稱為水性色漿。由于漆料種類很多，色漿種類也很多。為了使顏料等更好地分散在漆料中，往往在制造過程中，需要加入少量的表面活性劑，如環(huán)烷酸鋅等。色漿在自然界里協(xié)同著裝扮著整個世界，小到穿著打扮、日用、玩具等，大到橋梁、房屋建筑等，無不是展示著五顏六色的色彩。

由于國內(nèi)色漿廠不到三十家，并且由于設(shè)備和技術(shù)、資金等的限制，國內(nèi)真正的大型色漿廠家不多，而國內(nèi)市場對色漿的需求遠遠大于這些廠家的產(chǎn)出(除了建筑涂料色漿外，還有橡膠制品用色漿,PVC制品用色漿等民用、工業(yè)用色漿，對色漿的需求比涂料大得多)，產(chǎn)品良莠不齊，質(zhì)量還有待更進一步的提升。

現(xiàn)有的色漿在生產(chǎn)過程中往往會添加一些有機粘合劑、溶劑等都具有較大的毒性和致癌性，在使用過程中很容易受到環(huán)境因素的影響而發(fā)生揮發(fā)，很容易造成對環(huán)境的污染，同時容易被工作人員吸入身體中，造成身體的損傷。

發(fā)明內(nèi)容

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種在制備過程中，減少有毒有害物質(zhì)的使用，并且可以減少對環(huán)境以及工作人員的危害和影響的新型環(huán)保色漿的制備方法。

本發(fā)明的一種新型環(huán)保色漿的制備方法，包括以下步驟：

S1、色粉預處理：將有機色顆粒放入球磨機中進行研磨，研磨時間在15～20min之間，得到有機色粉；

S2、篩分處理：對研磨出的有機色粉進行篩分，收集顆粒直徑≤34μm的部分作為原料，其余部分加入至球磨機中進行繼續(xù)研磨；

S3、物料混合：將研磨后的有機色粉加入至混合機中，并向其中依次加入聚乙二醇、石蠟油、纖維素、硅乳消泡劑、硅烷偶聯(lián)劑、松香、流變助劑、苯甲酸鈉和二聚磷酸鈉，并向其中加入去離子水，并通過混合機將所有物料進行混合攪拌，使其混合均勻；

S4、升溫處理：在對物料進行混合的后半程時，將混合機內(nèi)部的溫度提升至65～72℃，維持12～18min；

S5、UV殺菌處理：將混合后的物料導出，并使用紫外線殺菌燈對其進行殺菌處理；

S6、添加殺菌防霉劑：殺菌處理完成后，將殺菌防霉劑加入至殺菌后的物料中，并混合均勻，得到環(huán)保水性色漿；

S7、降溫分裝：待得到的環(huán)保水性色漿冷卻至常溫后，將其分裝至包裝袋或包裝桶中即可。

本發(fā)明的一種新型環(huán)保色漿的制備方法，其中各原料的添加比例為：

有機色粉 20～26％；

聚乙二醇 10～15％；

石蠟油 5～8％；