[發(fā)明專利]一種環(huán)保煙氣脫硝劑的生產(chǎn)工藝

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• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201911028695.3
• 申請(qǐng)日: 2019-10-28
• 公開（公告）號(hào): CN110694454A
• 公開（公告）日: 2020-01-17
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 孫乃東
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 淄博東一環(huán)保科技有限公司
• 主分類號(hào): B01D53/78
• 分類號(hào): B01D53/78;B01D53/56
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發(fā)明公開了一種環(huán)保煙氣脫硝劑的生產(chǎn)工藝，該環(huán)保煙氣脫硝劑由以下原料制成：碳酸鈉30％?50％、氫氧化鈉10％?20％、氫氧化鉀10％?15％、活性炭5％?10％、粘土5％?20％和水5％?10％，本發(fā)明提供的一種環(huán)保煙氣脫硝劑的生產(chǎn)工藝通過將多種堿性物料粉碎后混合，并且加入粘土，可以進(jìn)行混合包裹，然后造粒，方便生產(chǎn)加工，減少變質(zhì)，延長(zhǎng)穩(wěn)定保存時(shí)間，同時(shí)在后期使用時(shí)先溶解后稀釋，利于調(diào)節(jié)溶液濃度，保證煙氣吸附效果和脫硝效果，這樣能夠大大提高生產(chǎn)加工的安全穩(wěn)定性，保證脫硝的高效性，利于推廣使用。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及煙氣處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種環(huán)保煙氣脫硝劑的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)

在現(xiàn)在的工業(yè)生產(chǎn)中，燃燒產(chǎn)生的煙氣中含有過多的NOx會(huì)污染環(huán)境，因此需要進(jìn)行脫硝處理后才能夠進(jìn)行排放，而一般多是通過堿性脫銷劑進(jìn)行吸附處理。

但是現(xiàn)有的脫銷劑多是將多種堿性粉末簡(jiǎn)單的混合制成，不利于保存，容易自然反應(yīng)變質(zhì)，影響吸附脫硝的效率，并且使用時(shí)也不能夠保證和煙氣充分接觸，造成脫硝不徹底，使用效果不理想。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，而提出的一種環(huán)保煙氣脫硝劑的生產(chǎn)工藝。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：

一種環(huán)保煙氣脫硝劑的生產(chǎn)工藝，該環(huán)保煙氣脫硝劑由以下原料制成：碳酸鈉30％-50％、氫氧化鈉10％-20％、氫氧化鉀10％-15％、活性炭5％-10％、粘土5％-20％和水5％-10％。

優(yōu)選的，所述脫銷劑為脫銷劑顆粒，其生產(chǎn)工藝包括如下步驟：

S1、按照質(zhì)量百分比稱量各原料，備用；

S2、分別將稱量的原料加入粉碎機(jī)中進(jìn)行粉碎，過篩網(wǎng)進(jìn)行過濾，得到粉末原料；

S3、將碳酸鈉、氫氧化鈉、氫氧化鉀和活性炭加入攪拌機(jī)中，在20轉(zhuǎn)每分鐘至30轉(zhuǎn)每分鐘速率下，均勻攪拌40分鐘至50分鐘，得到混合粉末；

S4、將水加入到粘土中，均勻攪拌，調(diào)節(jié)含水量為20％-30％，得到糊狀粘土；

S5、將混合粉末加入到糊狀粘土中，在60轉(zhuǎn)每分鐘至80轉(zhuǎn)每分鐘速率下，均勻攪拌30分鐘至40分鐘，得到粘稠物料；

S6、將粘稠物料投入到雙螺桿擠出機(jī)中，擠出造粒，得到混合顆粒；

S7、將混合顆粒放置到陰涼處，常溫下晾干，即可得到所述脫銷劑顆粒。

優(yōu)選的，所述S2步驟的過篩網(wǎng)規(guī)格為120目至130目。

優(yōu)選的，所述S4步驟的均均勻攪拌速率為120轉(zhuǎn)每分鐘至130轉(zhuǎn)每分鐘，時(shí)間為15分鐘至20分鐘。

優(yōu)選的，所述S5步驟的粘稠物料含水量為4％-6％。

優(yōu)選的，所述S6步驟中造粒溫度為常溫條件下，造粒直徑為4毫米至7毫米。

優(yōu)選的，所述S7步驟還包括密封保存至塑料罐中。

優(yōu)選的，所述脫銷劑顆粒的使用方法包括如下步驟：

P1、取出密封保存的脫銷劑顆粒，至于粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，得到脫銷劑粉末；

P2、將脫銷劑粉末和清水按照1:10-15混合，均勻攪拌10分鐘至15分鐘，形成混合溶液；

P3、將脫銷劑溶液靜置30分鐘至40分鐘，抽取上清夜，棄置底部沉積物，得到脫銷劑溶液；

P4、將脫銷劑溶液加水稀釋至濃度為5％-8％，得到稀釋溶液；