[發明專利]一種工業固廢與污泥回轉窯協同處理集成裝置的操作方法

在審

• 申請號: 201911006919.0
• 申請日: 2019-10-22
• 公開（公告）號: CN110734209A
• 公開（公告）日: 2020-01-31
• 發明（設計）人: 俞其林;王凱軍;張鴻濤;江力;俞林明;賈少華;裘華剛;俞聰儒;潘英杰
• 申請（專利權）人: 浙江環興機械有限公司
• 主分類號: C02F11/13
• 分類號: C02F11/13;F23G7/00;B01D53/78;B01D53/76;B01D53/68;B01D53/60;B01D53/56;B01D53/52;B01D50/00
• 代理公司: 33266 杭州融方專利代理事務所(普通合伙)
• 代理人: 沈相權

1.一種工業固廢與污泥回轉窯協同處理集成裝置的操作方法，其特征在于按以下步驟進行：

(一)、結構組成：

包括污泥接收系統、污泥噴霧干燥或園盤干燥系統、污泥焚燒系統、煙氣處理系統、風力吸渣系統和焚燒渣灰收集系統；

所述的污泥接收系統、污泥噴霧干燥或園盤干燥系統、污泥焚燒系統、煙氣處理系統、風力吸渣系統和焚燒渣灰收集系統依次連接；

(二)、污泥上料系統：

污泥接收通過兩條途徑：

第一種途徑：是含水率為70％-80％的污泥倒入地下接收系統，再由無軸絞龍提升，螺桿泵經過濾器送入大型污泥儲罐，再由柱塞泵把污泥送到高位泥罐，最后經螺桿泵提升后送入噴霧干化塔通過柱塞泵經污泥過濾器直接打至高位泥罐；

另一種途徑：工程污泥車載污泥進場，倒入污泥接收池，污泥接收池內設兩條無軸絞龍，利用無軸絞龍將污泥提升至污泥接收池邊上的螺桿泵，再由兩螺桿泵分別提升至兩污泥接收罐，在污泥接收罐周邊布置二臺帶液壓站的柱塞泵，柱塞泵一用一備，利用柱塞泵將污泥接收罐的污泥提升至廠房內部的高位污泥儲罐，管路上設有污泥過濾器，進一步將污泥中大顆粒物篩分出來，高位污泥儲罐主要是為干燥塔提供進料污泥；

高位污泥儲罐下設有四根DN400管道并設有手動閥門控制，污泥分別落入4臺螺桿泵接收口，提升后污泥送入噴霧干化塔，經塔頂噴嘴霧化；壓縮空氣以空壓機房總管輸送至塔頂，并于霧化噴頭處分為4股，氣管上安裝壓力變送器，與控制室計算機連接，用以調整進塔壓縮空氣量，以使達到最佳的霧化效果；

(三)、污泥干燥系統：

進入噴霧干燥塔塔頂的高溫煙氣由余熱鍋爐出口高溫煙氣輸出；

污泥干燥通過噴霧干燥、超圓盤干燥二種取其一或二者配合使用；

噴霧干燥是通過霧化器作用，將80％左右含水率的脫水后污泥，分散成很細的像霧一樣的微粒，與焚燒高溫煙氣接觸，在瞬間將大部分水分除去，使物料中的固體物質干燥；

利用焚燒高溫煙氣直接對霧化污泥進行干燥，避免了復雜換熱器的熱損失，其熱利用效率可以提高到80％以上，有效霧化、干燥迅速；

通過污泥的有效霧化，不存在堵塞及磨損的問題，干燥污泥顆粒均勻，分布合理，利于焚燒；

噴霧干燥系統，由于采用新型的特制雙流體霧化污泥系統，且與高溫煙氣并留而下，通過優化干燥系統結構，根據污泥特性和霧化污泥與高溫煙氣接觸情況，將塔徑和塔高進行調整，不會產生污泥粘壁現象；

超圓盤干燥機采用蒸汽間接換熱方式，通過攪拌物料使水分更快蒸發，該干燥機既適用于物料半干化，又適用于物料全干化；

(三)、污泥焚燒系統：

經過干燥后的20％-30％含水率的干污泥，通過爐前進料螺旋，分別送入回轉窯焚燒，工業固廢在熱風爐中燃燒，煙氣經過熱風爐直接進入焚燒爐與污泥協同焚燒；

焚燒系統中熱風爐采用傳統的直燃式熱風爐型式，適合紡織邊角料相關工業固廢進料，邊角料經過上料機進入料斗后加入臥式鏈條爐排，實現干燥、熱解、燃燒、燃盡相關過程；在熱風爐內一定厚度的邊角料在爐膛內燃燒生成高溫煙氣進入污泥焚燒系統，熱風爐的溫度可根據工藝需要控制；燃盡爐渣從鏈條爐排的另一端排出到出渣機，經自動出渣機送出，燃燒爐膛均用耐高溫耐火材料砌筑而成，整個燃燒系統采用電氣控制；

本污泥焚燒系統采用回轉式焚燒爐—回轉窯，熱風爐集成到回轉窯窯頭，熱風爐燃燒產生的高溫煙氣在回轉窯內與干化污泥燃燒產生的煙氣進行混合，在此過程中，煙氣所夾帶來的碳粒/粉塵及高溫類煤氣進入二燃室內充分燃燒并聚合沉降，經過二次焚燒后的高溫熱煙氣進入余熱鍋爐，高溫熱煙氣的溫度為750～1000℃，經余熱鍋爐回收余熱，進干燥塔作為濕污泥的干化熱源，最后廢煙氣進入尾氣處理系統；

(四)、干化污泥點火火焰系統：

干化污泥點火火焰系統采用天然氣燃燒器，該設備的特點是燃燒完全、無黑煙產生；熱風爐產生500～1000℃火焰，將干化污泥升溫至著火溫度，溫度為300℃，并使其自燃，其助燃風由高壓風機通過管道送入；

天然氣的熱為值8500kcal/m³，熱風爐規格600萬大卡每小時；

(五)、焚燒回轉窯：

經過噴霧干燥后的干污泥通過鏈運機，經斜向送料管送入污泥焚燒爐焚燒；園盤干燥后的干污泥經污泥輸送設備送入回轉窯焚燒；

采臥式回轉式焚燒爐；所謂回轉式焚燒爐，就是從爐頭吹入熱風爐來的高溫空氣，使干化污泥溫度快速提升并繼續干化，在900℃的高溫下完全燃燒，燃燒產生的高溫煙氣被引入二燃室，后經冷空氣配風，進干化塔作為濕污泥的干化熱源，最后廢煙氣進入尾氣處理系統；

干化污泥通過干化污泥鏈式輸送機送入斜管后滑入回轉窯內，在回轉窯內從高端向低端轉動；污泥滑入轉窯后行走3～4m時被點燃，行走完21m時被燃盡，燃盡后掉入出渣斗，通過調泥缸輸送至吸渣系統；

回轉窯直徑3.7m，轉筒長21m，傾斜度1-1；5度，轉速1～2轉/分鐘，污泥在窯停留時間20～60分鐘可調；

轉窯進氣分兩路，一路熱風爐供熱火焰，溫度500～1000℃，另一路調節窯內氧含量用的環境空氣，回轉窯排煙溫度850℃以上；

(六)、二燃室：

為保證有害氣體燃盡并達到排放標準，回轉窯焚燒后的氣體進入二燃室；二燃室采用立式結構，保溫墻體厚度0.58m，以保證二燃室溫度不低于850℃，氣體流經時間不少于2.5秒以分解控制二噁英的生成；

(七)、煙氣處理系統：

七.1煙氣處理、凈化流程：

采用“旋風除塵器、兩級布袋除塵器、活性炭吸附、臭氧脫硝除臭、三級噴啉塔洗滌、脫白除霧”的廢氣處理工藝；

七.2白煙消減流程：

選用日本HINO-TEC技術裝置，主要利用氣-氣熱交換，煙氣經脫水噴淋塔進入白煙消減裝置，煙氣通過HINO-PILE板式換熱器降溫后，凝結出大量的水分，同時利用水分凝結時放出大量的熱能來加熱環境干空氣，然后再把加熱后的干空氣與降溫脫水后的煙氣相混合，這樣就使混合后的煙氣絕對濕度大大降低，從而降低了排空煙氣的露點溫度，使排空煙氣在排出后短時間內達不到露點溫度，進而達到消減白煙的目的；冷凝下來的水和噴淋塔廢水一起經管網直接排至污水處理系統；經該技術應用案例反饋，在零下10度溫度以上脫白系統均能穩定運行，脫白效果良好；

七.3供熱通風系統：

供熱系統包括熱風爐、引風裝置和煙氣管道；引風裝置包括兩部分，第一部分是將空氣引至熱風爐用作助燃空氣，經熱風爐燃燒和預熱后，送入回轉式焚燒爐；第二部分是將污泥焚燒爐排放的煙氣引入污泥干化系統；干化系統的熱源主要來自污泥焚燒爐排放的溫度高達850℃以上的煙氣與冷風配風后形成的650℃廢熱煙氣，經相應的熱風分配系統分配后，進入噴霧干化塔頂部，即本工程干化工藝采用的順流式直接加熱方式；

七.4煙氣凈化系統：

為后續煙氣處理配套項目，設計處理風量約3.1萬方標干氣量，煙氣溫度110℃±10℃；

(八)、旋風除塵器系統：

八.1系統描述：

旋風除塵器作為干化塔及尾氣處理系統的中間通道，是使含塵氣流作旋轉運動，借助于離心力將塵粒從氣流中分離并捕集于器壁，再借助重力作用使塵粒落入灰斗；

(九)、布袋除塵系統：

布袋除塵器采用圓形設計，切向進風，無死角；

(十)、濕法脫硫脫硝系統：

濕法脫硝系統主要由噴淋系統、液堿投加系統、臭氧脫硝系統以及冷卻系統組成；

(十一)、脫白系統和煙囪系統：

脫白系統主要由不銹鋼換熱器和環境風風機組成。

2.根據權利要求1所述的一種工業固廢與污泥回轉窯協同處理集成裝置的操作方法，其特征在于：

其中步驟(二)中污泥上料系統：

二種污泥接收通過兩條途徑，都同時配有手動和電動兩種控制方式：

污泥接收池，污泥接收池的有效深度4.5m,污泥接收池上方建有采用磚混結構密封房，占地面積70m²；在接收池上方安裝過濾篩，將污泥中大塊雜物篩分出來；

在接收污泥接收池上方及污泥低位儲罐管頂分別設有抽氣口，將倉中的臭氣抽作為污泥焚燒爐的助燃空氣，使貯坑區域形成負壓，以防惡臭外溢；所抽取的空氣送入爐膛焚燒，其中的惡臭物質在燃燒過程中被分解氧化而去；

污泥接收罐設置兩座，每座污泥接收罐高度18m，半徑10.5m，每座污泥接收罐儲量1500m³，高位污泥儲罐容量約為100m³；

污泥霧化前管路分別設有塔頂流量計；每個塔設4個霧化噴頭，每個噴頭處壓縮空氣用量7m³/min，壓力0.45mPa；

其中步驟(二)中污泥干燥系統：

本工程干化塔為干燥塔塔徑φ10m-φ15m,干化過程有效高25m,每個塔設4個-10個霧化噴頭，噴頭噴射角度在50-80℃間可調；每個噴頭處壓縮空氣用量7m³/min，壓力0.45Mpa，每個噴頭污泥處理能力為4m³/h；

干化塔內安裝有輔助設備，霧化系統和配風系統，霧化系統的作用是將污泥形成粒徑為30～500μm的顆粒態液滴，干化后完成污泥自然成粒；配風系統的作用是使干化系統內配風均勻，在使污泥獲得更有效的干化的同時，提高熱利用效率；配風系統的風量來源是焚燒系統產生的高溫煙氣；壓縮空氣以總管輸送至塔頂，并于霧化噴頭處分為4股，氣管上安裝壓力變送器，與控制室計算機連接，用以調整用氣量；

進入噴霧干燥塔塔頂的高溫煙氣溫度為550℃，壓力為-500Pa，由余熱鍋爐出口高溫煙氣輸出；進塔煙氣管道上設補風系統和主風閥用以調節風量：高溫煙氣管道上安裝熱電偶測量溫度，同時混合后的煙氣管道上安裝熱電偶和壓力變送器，所有溫度和壓力監測均與控制室內的計算機連接，及時監測溫度和壓力變化，調整冷風閥和主風閥的開啟度冷風來自內煙囪的處理后的氣體，此處取氣具有節約能源及氧含量低的優點；干化塔出泥溫度為50～60℃，出泥含水率約20％；

干化塔采用耐熱不銹鋼SUS310S與2205，保溫材料為硅酸鋁纖維板，按不同溫度分區確定，保溫厚度最大厚度為250mm，最小厚度為100mm，保溫材料外為304不銹鋼外皮；由于干燥過程產生的揮發性氣體量和塔內粉塵濃度都很低，遠低于可燃氣體和粉塵濃度爆炸極限，因此設計時不考慮干燥塔對氧含量的控制，經過干化后含水率80％的污泥含水率降低至20％；

噴霧干燥是通過霧化器作用，將80％左右含水率的脫水后污泥，分散成很細的像霧一樣的微粒，增大傳熱表面積，加速干燥，與焚燒高溫煙氣接觸，在瞬間將大部分水分除去，使物料中的固體物質干燥；干燥過程迅速，熱利用率高，利用焚燒高溫煙氣直接對霧化污泥進行干燥，避免了復雜換熱器的熱損失，其熱利用效率可以提高到80％以上，有效霧化、干燥迅速；通過污泥的有效霧化，不存在堵塞及磨損的問題，干燥污泥顆粒均勻，分布合理，顆粒目度為60～120目，利于焚燒；噴霧干燥塔安全穩定；調控污泥顆粒的干燥程度，確保安全，粉塵爆炸，煙氣溫度從550℃迅速降低200℃以下，降溫時間為<1.5s，不僅可防止二惡英及其前驅物的再生，迅速干化過程極少產生揮發性有機氣體，同時還能將重金屬相關吸附在霧化污泥中，使噴霧干化塔具有煙氣預處理功能，可有效降低后續煙氣凈化設施的處理負荷和規模；

干燥機的主體由一個圓筒形的外殼，一根中空軸及一組焊接在軸上的中空圓盤組成，熱介質從這里流過，把熱量通過圓盤間接傳輸給污泥；污泥在超圓盤與外殼之間通過，接收超圓盤傳遞的熱，蒸發水分；產生的水蒸氣聚集在超圓盤上方的穹頂里，被少量的通風帶出干燥機；

其中步驟(三)中污泥焚燒系統：

回轉窯分窯頭、本體、窯尾、傳動機構相關機構，窯頭的主要作用是完成物料的順暢進料、布置一套多功能燃燒器和助燃空氣的輸送，回轉窯與窯頭的密封，本焚燒爐窯頭密封裝置采用復合石墨塊用牽引繩密封系統密封，密封效果良好；回轉窯的窯面罩是用耐火材料進行保護，在窯面罩下部設置一個廢料收集器收集廢物漏料；回轉窯本體是一個由鋼板卷成的的圓筒，為保證物料向下傳送，筒體斜度為2.5％，支撐及傳動部位由50mm的鋼板加強；爐體外表面涂耐高溫漆，耐溫500℃；在本體上面還有兩個帶輪和一個齒圈，傳動機構通過小齒輪帶動本體上的大齒圈，然后通過大齒圈帶動回轉窯本體轉動；窯尾是連接回轉窯本體以及二燃室的過渡體，它的主要作用是保證窯尾的密封以及煙氣和焚燒殘渣的輸送通道；窯尾窯口鐵的材質選用至關重要；回轉窯內廢物燃燒所需空氣由一次風機提供；入窯風量通過閥門自動調節控制；驅動裝置包括主、輔傳電動機、變速箱和開式齒輪；為確保焚燒的控制和設備的安全運行，配備爐壁高溫工業電視監視窯內燃燒器火焰和廢物焚燒狀況；配備窯體下滑止推裝置，保證回轉窯運行過程上下串動在合理的安全范圍；配備冷卻風機，防止窯體溫度過高；二燃室燃燒所需空氣由二次風機提供；風量由變頻和調節閥門調節進行燃燒控制；在二燃室的頂部有一個內部直徑1.5m的緊急排放閥；主要作用是當焚燒爐內出現爆燃、停電相關意外情況，緊急開啟的旁通閥門，避免設備爆炸、后續設備損害相關惡性事故發生；當爐內正壓超過300Pa時機構會自動開啟排放煙氣，緊急煙囪的密封開啟門平時維持氣密，防止煙氣直接逸散；

三.1焚燒系統組成：

污泥焚燒系統由以下主要設備組成：

回轉式焚燒爐：焚燒爐本體、齒輪傳動機構、耐火襯層、布風裝置；

熱風爐：熱風爐本體、進料系統、排渣系統、布風系統；

點火和輔助燃燒設備：點火燃燒器、點火燃燒器風機、螺旋輸渣機；

二燃室：二燃室本體、耐火襯層；

燃燒空氣系統：包括鼓風機；

①回轉式焚燒爐：焚燒爐是焚燒廠最重要的部分，所有決定排放結果的焚燒反應均在此發生，焚燒爐由布泥裝置和爐膛組成，布泥裝置的作用是使空氣在焚燒爐負荷范圍內最大限度地與污泥接觸，布泥裝置采用條狀格柵結構，用來將污泥分割成小股流，產生良好的污泥流分配，使污泥流最大限度地接觸高溫空氣，充分快速燃燒，并能使爐中固體順利流向出渣口，布泥裝置應具有耐熱、抗高溫氣體腐蝕、結構簡單、維修容易，磨損小的特點；

②焚燒爐爐膛采用絕熱爐膛，內壁采用耐磨耐高溫材料，耐火層外側是保溫材料，最外面一層為鋼制焊接圓筒，保證爐膛的密封，在焚燒爐頭部位置安裝啟動燃燒器、二次風噴嘴、必要的測量儀表，并在焚燒爐煙氣出口管道上留防爆門；耐火保溫材料保證在室溫狀態，焚燒爐的外壁溫度不高于50℃；

③點火和輔助燃燒設備：焚燒爐配備點火燃燒器，助燃采用柴油，焚燒爐啟動時需要點火燃燒器將焚燒爐溫度升高到850℃時開始投入污泥，正常運行時，依據污泥的熱值和含固率變化調節給油量或退出運行；

④燃燒空氣系統：污泥焚燒所需的風量分為一次風和二次風，一次風通過輔助燃燒器供給，燃燒器出來的高溫空氣均勻地分布在整個爐床橫斷面上，與小股泥流產生最大限度的充分接觸，快速干燥污泥中的殘余水份并提升污泥溫度，使其焚燒，二次風通過安裝在爐頭的風管進風，起到補充污泥完全燃燒所需要的空氣，并在懸浮燃燒空間形成強烈的湍流，維持最佳的燃燒條件并控制CO和NO X的形成；

⑤爐渣儲存和輸送設備：焚燒爐的爐渣，隨著焚燒爐的轉動，爐渣從爐頭端流向爐尾端，爐渣采用噴水進行降溫，爐渣經過氣力輸送系統輸送至渣罐；焚燒過程中產生的爐渣若鑒別為一般固體廢棄物，經渣罐暫存后，送往磚廠制磚或附近的水泥廠作為生產水泥或制磚的原料；

三.2回轉式焚燒爐技術參數：

根據物料來源進行分析，進入回轉窯的污泥以市政和工業污泥混合配伍，以進爐的含水率為20％計算，污泥折合熱值為8.9MJ/kg作為設計依據；

焚燒爐能保證污泥完全焚燒，爐膛內煙氣溫度在650℃以上，進二燃室后溫度850℃以上，停留時間不低于2.5秒；

尺寸：外徑/內徑Φ3700/Φ3000，長L＝21.5m；

設計入單爐干污泥量：5208kg/h；

轉速：0.2～2rp/min；

斜度：2.5％；

設計入爐干污泥含固率：80％；

灰渣熱灼減率：<5％；

焚燒爐負荷變化范圍：70％～110％；

其中步驟(四)中干化污泥點火火焰系統：

風機參數：風量8306m3/h，全壓11377pa，功率45kw；

考慮到天燃氣做為備用輔助燃料用于邊角料供應不穩定時，天燃氣采用低氮燃燒技術，本工藝采用燃燒器是基于低氮燃燒技術的燃燒器；

四.1焚燒系統的組成：

污泥焚燒系統由以下主要設備組成：

回轉式焚燒爐：焚燒爐本體、齒輪傳動機構、耐火襯層、布泥裝置；

點火和輔助燃燒設備：點火燃燒器、點火燃燒器風機；

燃燒空氣系統：包括鼓風機；

其中步驟(六)中二燃室：

當污泥熱值較低，焚燒發熱量不足，從而導致二燃室溫度不能達到850℃時，設計二燃室底側配有300萬大卡每小時天然氣燃燒系統，助燃風機：風量4328m3/h，全壓10770pa，功率22kw,以備在溫度不足時補充熱量；為控制二噁英類物質，采用“3T”技術來抑制二噁英類物質產生：焚燒過程中揮發熱解產生的氣體在焚燒爐內部形成850℃以上的高溫旋轉回流狀火焰，煙氣在高溫區停留時間≥2s，實現有機物和熱解氣體的徹底焚燒，從源頭避免二噁英的生成；為去除煙氣中的二噁英和重金屬，確保煙氣中二噁英和重金屬相關有害物質濃度達到要求的排放指標，在煙氣凈化系統中增加活性炭噴射的輔助凈化措施；活性炭是廣泛應用的吸附劑，吸附的主要原理是依靠活性炭的大比表面積，活性炭的比表面積比同相關質量的炭顆粒大約5000～10000倍；只要通過湍流與煙氣混合均勻且接觸時間足夠長，就可以達到較高的吸附凈化效率；

六.1余熱回收系統:

經過前端回轉窯及二燃室的充分燃燒后，煙氣溫度＞850℃，二燃室頂部設有余熱鍋爐，煙氣進入余熱鍋爐進行余熱回收，余熱鍋爐排煙溫度為550℃；余熱鍋爐的設計和構造考慮高利用率、長期連續運行，充分考慮煙氣高溫腐蝕；余熱鍋爐高溫區采用膜式壁輻射受熱形式，余熱鍋爐高溫區的溫度為850℃～500℃，余熱鍋爐的煙道進口不允許有煙氣直吹的換熱管，避免高溫腐蝕；

為充分回收燃燒余熱，設置與焚燒爐相匹配的鍋爐，用于園盤干燥的熱源，在實現污泥減量化的前提下，最大程度回收余熱；大部分蒸汽的蒸汽接入圓盤干燥機作加熱介質，間接加熱污泥、蒸汽系統設置了集汽箱，用于分配各過程用汽，在集汽箱和鍋爐汽包上分別裝有安全閥；在余熱鍋爐的汽包上設有緊急防水管；鍋爐的控制采用自動化控制，具有汽包水位三沖量調節和記錄、蒸汽壓力調節和記錄、水位報警、蒸汽壓力報警相關控制手段；

余熱鍋爐由鍋爐本體部分以及各系統范圍內的煙道、煙道接口、一次閥門、儀表相關組成；為防止固態飛灰污損對流受熱面，影響各受熱面的傳熱效果，在排管及鍋爐本體部分布置了固定式吹灰器，通過自控系統定期吹灰，以保證對流受熱面的清潔和傳熱效果；余熱鍋爐需要補充軟化水，軟化水由廠區焚燒車間內的軟化水系統供給；經軟化水給水箱和冷凝水箱、鍋爐給水泵、調節閥送入鍋爐；

由于回轉窯的攪動翻滾，產生的煙氣中夾有大量的灰塵，必須在余熱鍋爐運行過程中吹灰和清洗，以保證高效傳熱和穩定產汽；

余熱鍋爐技術參數：

額定蒸發量2t/h；

額定工作壓力(表壓)；

飽和蒸汽溫度℃；

給水溫度114℃；

煙氣進口溫度850℃；

煙氣出口溫度550℃；

鍋爐阻力1500Pa；

進口含塵濃度5000mg/Nm³；

出口含塵濃度500mg/Nm；

其中步驟(七)中煙氣處理系統：

七.1煙氣處理、凈化流程：

針對污泥干化焚燒過程中，產生的廢氣所含煙塵粒徑較多而設計，其特點是操作彈性大，有害物、粉塵去除率高，反應劑消耗量較少，脫酸效果好，重金屬及二噁英的排放濃度低，排放廢水進入污水處理系統處理，系統操作具有易于控制，綜合成本較低特點；

噴霧干化塔底部排出的廢氣中含有粉塵、少量揮發性有機物、CO、HCl、SO2、NOx和重金屬化合物相關有毒有害物質；從干化塔排出廢氣首先進入旋風除塵器、然后進入串聯設置的兩布袋除塵器、經系統主引風機后排入三道噴啉塔洗滌，布袋除塵器至凈化塔連接風管上安裝臭氧投加管路，最后經過噴啉塔洗滌脫硫脫硝，然后除霧凈化后的煙氣經在線監測后，通過煙囪向高空排放；

布袋除塵器采用丹麥輝爾康除塵技術，自動定時反吹、清灰效果好、平底刮刀出灰、殼體圓形切向進風、外濾式設計，除塵效率為99.9％；通過布袋除塵器除塵，可有效去除噴霧塔排出尾氣中的粉塵；兩布袋除塵器間煙氣管路上設有活性炭噴射口，活性炭噴射裝置將粉狀活性炭注入到煙道內；以吸附煙氣中的二惡英和重金屬相關有害物；通過后置布袋除塵器；把粉塵上吸附的部分二惡英類物質和重金屬化合物作為危廢單獨收集，單獨管理；布袋除塵器排出的尾氣經系統引風機進入噴啉塔；布袋除塵器后的風管上安裝有臭氧投放點；臭氧分解尾氣中的有機臭氣，凈化尾氣，氧化NO成為高價NOX，凈化尾氣；經過高級氧化除臭工藝后的尾氣從噴啉塔下側進入，氣體首先經過三道噴啉塔堿洗，可除去粉塵和氣體中的溶解物質，吸收廢氣中的HCl、H2S和SO2、NOx相關酸性物質；堿液采用NaOH，由堿液泵送至高位儲堿罐，液位自動控制，然后從高位儲堿罐投加至噴啉塔，噴啉塔噴淋選用襯塑泵送至凈化塔噴嘴，在凈化塔內分段從上噴淋而下；噴淋產生的廢液經污水管道返還給污水處理廠集中處理；

七.2白煙消減流程：

經尾氣處理系統最后除霧脫水后的尾氣進入內煙囪，在內煙囪上安裝煙氣在線監測系統，以實時監測排氣成分指標；

煙氣排放口高度45m，排放前按照規范要求設置氣體在線監測系統儀表；

儲罐臭氣處理方面考慮：工程設置污泥接收料倉和儲存系統，為防止臭氣散發，污泥接收料倉和儲存系統經過抽氣后，含有臭味的氣體作為熱風爐的助燃空氣；

系統運行中，有污水產生，主要有尾氣處理脫硫噴淋污水、除霧器冷凝脫白污水、地面沖洗污水和職工生活污水，總量約120-150t/d，均通過污水泵進入污水處理廠管網集中處理；

七.4煙氣凈化系統：

煙氣凈化系統指煙氣從干化塔煙氣出口到煙管煙囪的出口，為滿足煙氣凈化需要所設置的所有設備及設施；尾氣處理工藝采用旋風除塵器、兩級布袋除塵器、活性炭噴射、臭氧脫硝除臭、凈化塔洗滌、脫白除霧的組合工藝；

干化塔煙氣出口的煙氣溫度為110℃，煙氣首先進入旋風除塵器，旋風除塵器底設置電動星型閥用于排出沉降下來的干污泥；旋風除塵器出口安裝有壓力變送器和溫度計，用于監控煙氣流通狀況；經旋風除塵器后的煙氣進入布袋除塵器；本煙氣處理系統共設置兩臺布袋除塵器，正常運行時兩臺布袋除塵器串聯，布袋除塵器前裝有可切斷閥門，電動手動都能控制；粉末活性炭經活性炭噴射裝置噴射在兩布袋除塵器間煙管，在煙道內與煙氣充分混合，煙氣中的重金屬、二噁英相關污染物被活性炭吸附隨煙氣進入后級布袋除塵器，被活性炭吸附的重金屬、二噁英以及少量粉塵在布袋除塵器內沉降收集后排出，按危廢收集處置；

布袋除塵器設置有反吹裝置，利用壓縮空氣定期對布袋除塵器內的濾袋進行反吹，通過瞬間反吹過量的空氣，將濾袋表面附著的粉塵吹脫，提高布袋除塵效率；

為去除煙氣中的氮氧化物，第二級布袋除塵器后部煙氣管通入臭氧，去除煙氣中的有機臭氣并與煙氣中的NOx充分反應，達到脫硝的目的；

經布袋除塵器排出的煙氣進入濕法噴淋系統，濕法噴淋系統共設置三臺噴淋塔；一級噴淋塔內投加堿液對酸性氣體進行處理，一、二、三級噴淋塔下部相互連通，下部的循環堿液根據實際狀況進行補堿及補水，對經過一級噴淋的煙氣進行洗滌，二、三級噴淋同樣預備堿液投加口；當一級噴淋脫酸效果不足時，二級、三級噴淋進一步進行脫酸、除塵及降溫，以保證總體處理效果；

通過噴淋系統除去除煙氣中的有害成分以及微量的粉塵，確保煙氣達標排放；為確保脫酸效果并利于運行狀態下的尾氣達標排放，一級噴淋塔設置有兩道噴淋口，每道噴淋設置8個噴嘴；一道通過高位堿罐后設的兩臺多級泵輸送至一級噴淋塔的中部的堿液噴嘴，把NaOH溶液霧化成細小液滴，噴淋塔內均勻分布，以極大的表面積與煙氣充分接觸，把經臭氧氧化后的高價NOx及SO2相關酸性氣體充分反應去除，通過堿液投加系統，保持循環溶液PH值8～9，保證液堿濃度，可以使NOX、SOX相關去除率達到80％以上；一級噴淋塔設置有兩臺離心泵，一用一備；通過離心泵將噴淋塔底部的堿性噴淋液輸送至塔頂部的噴淋口；采用螺旋噴嘴，用NaOH殘余溶液對煙氣進行洗滌；二、三級噴淋塔設置各設有一道噴淋口，每道噴淋設置8個噴嘴，二、三級噴淋塔各設置有兩臺離心泵，一用一備；通過離心泵將噴淋塔底部的堿性噴淋循環液輸送至塔頂上部的噴淋口；采用螺旋噴嘴，對煙氣進行洗滌；這樣可以使NOX、SO2相關去除率進一步提高；經脫硝脫硫噴淋后的煙氣，基本達到濕飽和狀態，并形成大量白霧水蒸氣狀態呈現，再進入除霧裝置中的板式空空換熱器中進行脫白處理；該除霧裝置的作用除了達到脫白的主要目的外，同時還具有進一步降低煙氣中粉塵、NOx、SOx相關有害物質的功效；在除霧器內，由于除霧器的特殊結構和降溫作用，大量的水份白霧被脫除，同時煙塵、SO2、NOx相關有害物質隨著白霧的去除一同被再次削減，并隨冷凝水一起排出；經脫白減排以后的煙氣，通過煙囪排入大氣；

其中步驟(八)中旋風除塵器系統：八.1系統描述：

旋風除塵器底部設置有電動星型閥，正常運行時，手動閘閥保持開啟狀態；干化塔出來的煙氣裹挾粉塵經過旋風除塵器，借助于離心力將塵粒從氣流中分離并捕集于器壁，再借助重力作用使塵粒落入灰斗，進入除塵器底，通過塔底部連續運行的星型卸料閥，將干泥塵粒輸入底部干泥輸送系統；

其中步驟(九)中九.1系統描述：

布袋除塵器采用圓形設計，切向進風，無死角；該系統的關鍵在于設計合理的電氣控制系統，84根脈沖噴射管依次進行脈沖反吹，濾袋選用優質PPS+純PTFE覆膜濾袋，使除塵效果達到灰塵≤10mg/Nm3；同時，該過濾系統在運行過程中，在正常負載下，反吹過程的最大壓差將保持在800帕以下，并且運行可靠，濾袋反吹清灰性能極佳，除塵器底部平底，采用旋轉刮刀系統，實時將底部的粉塵清干凈，避免積灰；除塵器整體結構密封性好，保溫全覆蓋，避免局部腐蝕現象發生；

包括脈沖反吹裝置、過濾除塵系統、活性炭投加系統；每臺布袋上部和下部均設置檢修門，便于布袋維護檢修；本煙氣處理系統共設置兩臺布袋除塵器，正常運行時兩臺布袋除塵器串聯，第一臺煙氣進口設有切斷閥門，以防止故障超溫；粉末活性炭經活性炭噴射裝置噴射二級布袋進口，在煙道內與煙氣充分混合，煙氣中的重金屬、二噁英相關污染物被活性炭吸附隨煙氣進入布袋除塵器，被活性炭吸附的重金屬、二噁英以及粉塵在布袋除塵器內被分離，按危廢收集處置；

脈沖反吹裝置：

每臺布袋上方兩側安裝有氣包，用于儲存壓縮空氣，每個氣包安裝有壓力變送器，用于監控氣包內壓縮空氣的壓力；正常情況下，布袋氣包壓縮空氣壓力保持在0.4Mpa左右；每個氣包上安裝有脈沖噴射管，通過電磁閥控制每根噴射管的開閉；每路噴射管負責該噴射管下方濾袋的反吹；噴射管在每個濾袋上方均安裝有噴射口，對準每個濾袋中心；

噴射管通過合理的電氣控制系統，按一定時間間隔依次進行脈沖反吹，反吹的時間間隔可以通過控制系統設定；噴射管上電磁閥保持常閉，清灰時，電磁閥打開脈沖閥，壓縮空氣經由清灰控制裝置按設定時間間隔脈沖噴吹，壓縮氣體以極短促的時間按次序通過各個脈沖閥經噴吹管上的噴嘴誘導數倍于噴射氣量的空氣進入濾袋，形成空氣波，使濾袋由袋口至底部產生急劇的膨脹和沖擊振動，造成很強的清灰作用，將灰塵從濾袋背面吹出脫落，增大有效過濾面積并有效減少煙氣通過阻力；

布袋上下艙室安裝有壓力變送器，通過兩個壓力變送器之間的壓力差值，可以顯示布袋壓差情況；該過濾系統在運行過程中，在正常負載下，最大壓差將保持在800pa以下；若布袋壓差變大，可以適當縮短布袋反吹的時間間隔，增加反吹頻率，在壓差在合理范圍內時，盡量減少反吹頻率，減少外部冷空氣進入布袋的量，減少布袋內煙氣局部低溫導致水汽冷凝致使布袋失效，同時影響煙氣排放口的在線監測數據；

過濾除塵系統：

過濾除塵系統主要有濾袋及網籠組成，為便于安裝，網籠分為三段式，中件卡扣連接；濾袋內部安裝有網籠骨架，用于支撐濾袋，確保濾袋有效過濾面積；

為便于安裝，檢修，布袋網籠設計成分段安裝；濾袋通過卡扣固定在布袋花板上，網籠安裝于濾袋內側并擱置在布袋花板上；

每個濾袋網籠均獨立，當布袋內個別濾袋或網籠破損需要更換時可獨立更換，不需拆除其余濾袋網籠；

殘渣收集系統：

灰渣收集系統由布袋刮刀、星型卸料閥組成；

布袋底部平底設計，被濾袋攔截下來的灰渣落入布袋底部，被刮刀強制輸送至出灰口，出灰口安裝有星型卸料閥，正常運行時刮刀和星型卸料閥常開，確保布袋內的灰渣及時排出；

刮刀正常運行時電流在≤7.5A，若電流偏高，說明布袋底部出料不暢，物料在布袋底部堆積導致刮刀負載加大，需要及時檢查，排除故障；

經星型卸料閥排出的灰渣經螺旋輸送機進入主鏈運機從而進入轉窯焚燒系統；

一級布袋灰渣中主要是干化細泥，為防止布袋底部灰渣堆積，布袋底部安裝有溫度計，當布袋底部溫度計指示溫度升高，說明布袋底部可能發生積灰現象；此時需要及時檢查刮刀、星型卸料閥以及螺旋輸送機是否正常工作，并及時排除故障，確保系統穩定；

活性炭投加系統：

活性炭儲存在活性炭倉中，通過活性炭給料裝置經風送風機風力輸送到兩布袋除塵器間的煙道中，以吸附煙氣中的二惡英和重金屬相關有害物；

活性炭由空氣壓送式罐車氣力輸送或貨梯運送投料兩種方式送入倉內并存儲；活性炭倉的容量應滿足焚燒線正常運行1.5天的活性炭用量；

活性炭投加裝置由活性炭儲罐、給料裝置、物料風送裝置相關組成；根據煙囪出口的煙氣量調節向煙氣中供給的活性炭量；活性碳的投放量變頻可調；

系統中在兩布袋除塵器之間的煙氣管路上設有活性炭噴射口，活性炭噴射裝置將粉狀活性炭注入到位于兩布袋除塵器間的煙道內；風送風機用來作往布袋除塵器煙道內注入活性炭的動力設備；

粉末活性炭通過圓盤給料機，定量給入料倉下的文丘里噴射管，圓盤給料機配有變頻調速器的控制盤，控制盤接收中控系統信號自動調節圓盤給料機的轉速，及時調整活性炭噴入量，一般控制活性炭投加量在8～10kg/h之間；文丘里噴射管利用風送風機產生的高壓風將粉末活性炭吹送至煙道內；

技術設計要求：

除塵器設有結構上獨立的殼體；除塵器主要由過濾室、凈氣室、切向進風口、底部平底刮刀強制出灰裝置、低壓脈沖在線清灰裝置、電控裝置、閥門及其它部分組成；

灰斗及排灰口的設計，該除塵器為圓形，底部平底刮刀強制出灰裝置，保證灰能自由流動排出灰斗；

布袋材質采用PPS+PTFE覆膜；充分考慮脫硫工況或故障工況下滿足煙氣不同溫度的情況

布袋除塵器設計兩套串聯，入口安裝￠1800電動切斷閥(停電時手動)，過濾風速小于0.8m/min；

布袋除塵器采用圓形切向進風方式，以便利用旋風作用進行預收塵，進風分布均勻，減輕布袋的過濾負荷；

殼體密封、防水、殼體設計應盡量避免出現死角或灰塵積聚區；除塵器本體為圓形，兩處檢修門雙門設計，保溫全覆蓋；

脈沖閥選用上海尚泰品牌；脈沖閥的表面涂層光潔、美觀，不得有剝落、碰傷、劃痕、毛刺相關缺陷，緊固件無松動、損傷相關現象；清灰系統布置合理，工作性能穩定可靠，能夠按要求完成清灰工作；脈沖閥的動作應靈敏可靠；清灰系統應有足夠的儲氣量；

扶梯操作平臺應能到達各層需檢修和操作的作業面；

除塵器出灰方式為底部刮刀強制出灰，有效控制灰塵積聚；

除塵器底部刮刀上側安裝溫度監控，如溫度高于煙氣溫度，出灰異常報警；刮刀減速電機電流監測，如電流高于正常運行值，出灰異常報警；

濾袋自動清灰，采用脈沖噴射方式；

其中步驟(十)中濕法脫硫脫硝系統：

濕法脫硝系統主要由噴淋系統、液堿投加系統、臭氧脫硝系統以及冷卻系統組成；

噴淋系統：

煙氣經過布袋除塵后進入噴淋系統；噴淋系統共設置三臺噴淋塔；每臺噴淋塔均設置有兩層噴淋，每層噴淋配備8個噴嘴以及兩臺離心泵，離心泵一用一備；每級噴淋上水管安裝有壓力變送器，用于監控正常運行時噴淋情況；離心泵抽取噴淋塔下部噴淋液，進過噴淋總管輸送至噴淋層從8個均布的噴嘴進入噴淋塔；噴嘴噴頭采用螺旋噴頭，噴淋液經過螺旋噴頭后在噴淋塔內細化；為便于維修更換，噴嘴設計成抽插式，當需要更換噴頭時，首先關閉本道噴淋的離心泵，更換噴頭后，重新開啟；

為提高噴淋效果，確保煙氣同噴淋液充分接觸，在二、三級噴淋塔的兩層噴淋下方安裝有鮑爾環填料層，同煙氣初步反應后的噴淋液噴淋在鮑爾環上，在較大的比較面積下，煙氣同噴淋液繼續接觸反應，提高噴淋效果；

噴淋塔下部空間作為噴淋液緩存槽，噴淋液循環使用；

一級噴淋和二、三級噴淋有著不同的作用；一級噴淋塔內投加堿液對酸性氣體進行處理，同時在一級噴淋塔兩層噴淋之間安裝有臭氧均布管道，投加臭氧脫硝除臭；后兩級噴淋塔對經過一級噴淋的煙氣進行洗滌，進一步去除煙氣中的酸性氣體以及微量的粉塵，確保煙氣達標排放；為確保脫酸效果并利于運行狀態下維修時的尾氣達標排放，后兩級噴淋同樣預備堿液投加口；當一級噴淋脫酸效果不足或者需要檢修時，由后兩級噴淋進行脫酸；

液堿投加系統：

30％濃度的液堿通過車載運入車間后，通過接口同進堿泵連接，通過進堿泵將液堿輸入液堿罐；液堿罐安裝有液位計，通過液位計監控液堿罐內液堿量，及時添加；液堿泵進口單獨設置，泵出口合并成一路總管通往噴淋塔；總管上安裝有壓力變送器和流量計，用于監控液堿投加狀況和液堿用量；

液堿投加量通過一級噴淋塔上的PH計控制；為確保液堿脫硫效果，一級噴淋塔PH控制在8～9之間，最后級大約為7；

臭氧脫硝系統：

臭氧氧化法脫硝主要是利用臭氧的強氧化性，將不可溶的低價態氮氧化物氧化為可溶的高價態氮氧化物，然后在洗滌塔內將氮氧化物吸收，達到脫除的目的；該脫硝系統在不同的NOx相關污染物濃度和比例下，可以同時高效率脫除煙氣中的NOx、二氧化硫和顆粒物相關污染物，比傳統脫硝更高效、操控性更好，是傳統脫硝技術的一個高效替代技術；

臭氧脫硝技術在布袋除塵器和風機之間投加，并有不少于1-1.5S的反應時間，煙氣溫度在100℃左右，臭氧脫硝運行成本只有臭氧設備的本身的功耗和少量的液氧消耗；

按照系統設備經濟運行的原則5kg/h臭氧發生器選擇額定臭氧濃度148mg/L，氣源系統液氧罐供氧；臭氧發生器產量調節范圍可實現直線調節，并采用同時調整功率及氣量的方式實現調節相關，冷卻采用板式換熱器方式冷卻循環相關；系統采用PLC控制方式相關；

氧氣進入臭氧發生器；臭氧發生器的進氣管道上設計了減壓閥，用于穩定臭氧發生室的工作壓力；在臭氧發生室內部氧氣通過中頻高壓放電變成臭氧，產品氣體經溫度、壓力、流量監測調節后由臭氧出氣口產出；臭氧發生室上設有臭氧取氣口，通過在臭氧發生器配備的臭氧濃度檢測儀在線監控臭氧發生器的出氣濃度；

臭氧發生系統設計了一套閉路循環冷卻水系統，通過板式換熱器換熱，為臭氧發生器提供冷卻水；閉路循環水冷卻系統包括板式換熱器、循環水泵、膨脹罐及閥門相關；臭氧發生器冷卻水出水管路裝有流量開關、溫度變送器，當冷卻水流量不足、溫度超過設定值時報警；

臭氧制備間內安裝有臭氧/氧氣泄漏報警儀，當制備間內環境中臭氧/氧氣泄露超標時，系統根據檢測信號來決定輸出報警、啟動排氣風扇或停機；

為去除煙氣中的氮氧化物，在布袋除塵器后和主風機之間投加臭氧，去除煙氣中的有機臭氣并與煙氣中的NOx充分反應，達到脫硝的目的；

每臺噴淋塔均安裝有手動球閥用于調節補水量；隨著循環噴淋液的不斷補充，噴淋塔內溫度較高的循環噴淋液被不斷的置換出來，使噴淋塔內的循環噴淋液溫度和鹽分達到一個動態平衡；

第一道噴淋塔單獨安裝有DN50管徑新鮮水補充口，利用新鮮冷卻水進行補充；確保特殊情況下噴淋塔內噴淋循環液的質量；

脫硝處理：

在布袋煙氣進入吸收塔前，采用臭氧發生系統產生的強氧化劑(臭氧)強制氧化煙氣中的NOx，使其轉化成易溶于水的高價氮氧化物(N2O5)，氧化后的高價氮氧化物隨煙氣進入吸收塔；在吸收塔內，溶于水生產硝酸，并與吸收塔內的循環漿液中的氫氧化鈉水溶液發生中和反應生成硝酸鈉；

脫硫處理：

漿液循環泵將塔底的循環漿液送到吸收段噴淋層，用漿液吸收煙氣中二氧化硫和氮氧化物；

系統原料介質供給：

吸收劑的供給：煙氣除塵脫硫脫硝系統采用30％wt氫氧化鈉水溶液作為脫硫吸收劑；將界區外的30％wt氫氧化鈉水溶液送至煙氣除塵脫硫脫硝設施；利用30％wt氫氧化鈉水溶液吸收煙氣中的二氧化硫和氮氧化物的過程是一個酸堿中和反應，為保持吸收塔中循環漿液的pH值滿足吸收煙氣中二氧化硫和氮氧化物的要求，30％wt氫氧化鈉水溶液連續不斷的補充到吸收塔漿液中；

技術要求：

布袋至噴淋塔煙氣管道為2205，一、二、三號噴淋塔連接管道為FRP；

塔體材質：圓筒式耐高溫樹脂玻纖纏繞制作管件材質為FRP；

水泵采用機械密封，鋼襯塑；

閥門采用鋼襯PE；

SNCR脫硝技術：

經污泥物料分析和我司其它各項目檢測數據參照，煙氣中氮氧化物的濃度原始值為300mg/m³；SNCR脫硝采用尿素作為還原劑；根據煙氣量36000Nm³/h計算，則消耗尿素數量為10kg/h，按10％的尿素溶液稀釋噴射，尿素溶液需泵量為100kg/h；

SNCR脫硝采用優化工藝，在二燃室高溫段實施多點噴射，二燃室高溫段的溫度850℃以上；根據爐內溫度高低，分別布置相應噴嘴，精確噴射；將10％尿素溶液按噴嘴數量及溫度比例，分別噴入二燃室內，將煙氣中的氮氧化物還原為無害的氮氣和水，脫硝效率按80％計算；

SNCR脫硝原理是把還原劑如氨水、尿素噴入溫度為850～1100℃的區域，還原劑迅速熱分解成NH₃并與煙氣中的NO_X進行反應，生成N₂和H₂O；SNCR工藝反應器為焚燒爐高溫區域；

反應式為：2NO+CO(NH₃)₂+1/2O₂→2N₂+CO₂+2H₂O；

按NO在原始NOX含量95％為基準，則NO排量為10.3kg/h，高價氮氧化物為0.5kg/h，高價氮氧化物可以在后續脫酸工藝中去除；在SNCR工藝中可以脫除80％NO，考慮尿素損耗率20％，則需尿素量為10.3kg/h，配成10％的尿素溶液，則尿素溶液用量約為100kg/h；采用多點噴射，進料均勻，霧化噴射，以達到最佳接觸效果，使NO_X出口濃度達到并優于歐盟標準要求；

其中步驟(十一)中脫白系統和煙囪系統：

本系統設置不銹鋼換熱器，換熱器通過特制的金屬換熱板將煙氣和環境風隔開；

經濕法脫硫出來后的飽和煙氣，從上往下經過金屬板換熱器,環境風風機抽取環境風從金屬板換熱器側邊進入換熱器，自下往上，通過金屬換熱板，煙氣與環境干空氣進行氣氣間接換熱，溫度降低，凝結出大量的水份降低煙氣濕度，達到第一階段的脫白效果；同時尾氣水份凝結時放出大量的熱能，加熱鼓入換熱器內的環境干空氣，使其溫度升高；達到煙氣“脫白”的目的，消除視覺污染的同時，通過凝結下來的煙氣，進一步去除煙氣中粉塵，Nox，Sox相關有害物質，真正實現污染物減排；

工藝原理：經濕法脫硫出來后的飽和煙氣，從下往上經過HINO-PILE板式換熱器,與環境干空氣進行氣氣間接換熱，凝結出大量的水份，凝結水量占煙氣中總水量的15～30％，同時利用尾氣水份凝結時放出大量的熱能，來加熱鼓入換熱器內的環境干空氣，使其溫度升高，然后再將加熱后的干空氣用風管引入煙囪與降溫脫水后的煙氣相混合，這樣就使混合后的煙氣濕度大大降低，從而降低了排空煙氣的露點溫度，此時總排口煙氣溫度(T)與該濕度條件下的飽和溫度(T’)之間的溫度差≥10℃，使排空煙氣在排出后短時間內達不到露點溫度，煙氣中的水份不會凝結成水霧，從而達到消減白煙的目的；

裝置配備的環境風風機，采用變頻電機進行變頻調控，風機的風量為裝置滿負荷風量，隨著氣候的變化，環境空氣的溫度及大氣的濕度都會變化，使用時可以根據這些外界因素的變化及煙氣脫白視覺效果，通過人為調節變頻功率的高低，從而達到最佳的脫白視覺效果；

煙囪設置有內外筒，內外筒之間相互分隔，在內筒上方安裝有在線監測系統，通過煙囪外側設置的鋼平臺方便在線監測的維護和檢修；

熱交換完成后的煙氣進入煙囪的內筒，環境風則進入煙囪外筒，從而使得進入內筒的煙氣能夠被在線監測實時監控，同時避免環境風的影響；

升溫后的干空氣在內筒出口同降溫脫水后的煙氣相混合，這樣就使混合后的煙氣濕度大大降低，從而降低了排空煙氣的露點溫度，使排空煙氣在排出后短時間內達不到露點溫度，煙氣中的水份不會凝結成水霧，從而達到消減白煙的目的；

裝置配備的環境風風機，采用變頻電機進行變頻調控，風機的風量為裝置滿負荷風量，隨著氣候的變化，環境空氣的溫度及大氣的濕度都會變化，使用時可以根據這些外界因素的變化及煙氣脫白視覺效果，通過人為調節變頻功率的高低，從而達到最佳的脫白視覺效果。