[發明專利]一種耐酒精洗滌不退色印花水刺無紡織布

有效

• 申請號: 201910981026.1
• 申請日: 2019-10-16
• 公開（公告）號: CN111850830B
• 公開（公告）日: 2022-07-05
• 發明（設計）人: 王奇峰
• 申請（專利權）人: 寧波煒業科技有限公司
• 主分類號: D04H1/498
• 分類號: D04H1/498;D04H1/4382;D04H1/485;D04H1/49;C08F220/14;C08F220/18;C08F220/06;D06M13/332;D06M15/263;D06M13/21;D06M13/415;D06M101/04
• 代理公司: 寧波甬致專利代理有限公司 33228
• 代理人: 李迎春

1.一種耐酒精洗滌不退色印花水刺無紡織布，其特征在于：由以下方法步驟制得：

步驟一、提取玉米纖維，具體為：

S1、在開清棉聯合機上，使玉米纖維蓬松，并且剔除掉玉米纖維中的雜質，而后使用梳齒將玉米纖維進行梳理，使得玉米纖維整齊排列，并且進一步剔除 掉玉米纖維中的短纖維和雜質，將玉米纖維浸泡到固色劑中1-2h，烘干；所述固色劑的制備，具體為：在反應容器中加入二乙烯三胺、聚丙烯酸鈉、部分己二胺和去離子水，邊攪拌邊升溫，至45-55℃，緩緩滴加二氟苯水楊酸進行加成反應，滴加時間為2.5-3h，滴加完畢，繼續保溫反應30-40min，滴加剩余的己二胺溶液，滴加時間0.5-1h，滴加完畢，繼續保溫反應3-4h，卻降溫至40℃以下，加鹽酸調pH值為5-6，得到固色劑；

S2、接著將玉米纖維經斜簾到頂端的橫簾，再向下進入直立式夾持簾，夾持簾被滑車帶著來回擺動，使薄纖網在成網簾上作橫向往復運動，鋪疊成0.1-0.5mm的厚度，得到初料；

S3、將得到的初料有規律的彈性拉伸，即每次拉伸2mm，松弛1mm，重復10次以上，最后得到玉米纖維網；

步驟二、耐酒精丙烯酸樹脂的制備，具體為：

S1、裝有溫度計、攪拌器、回流冷凝器的四口燒瓶在氮氣的保護下，按摩爾質量比為6.0-8.0∶2.0-2.5∶1，選取甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯和甲基丙烯酸，加入到四口燒瓶中，升溫至110-120℃回流；

S2、接著再向四口燒瓶中，按摩爾質量比為3∶1，選取過氧化二苯甲酰和過氧化苯甲酸叔丁酯的混合液，勻速滴加，升溫至130-145℃，在轉速200-400r/min下攪拌2-3h；

S3、在130℃下保溫2h，按摩爾質量比為2∶1，選取聚氨酯類增稠劑和醋酸丁酯的混合液，升溫至145-155℃，保溫回流2h，降溫出料，得到預混的混合物；

S4、將預混的混合物加入到螺桿擠出機，加熱熔融擠出，熔體經螺桿擠出機擠出后，再經計量泵進入紡絲組件后從噴絲頭擠出細流，熔體細流經牽伸與冷卻成耐酒精丙烯酸樹脂纖維網；

步驟三、濕纖維網的制備，具體為：

將得到的玉米纖維網和耐酒精丙烯酸樹脂纖維網采用霧化的方式噴濕，壓實蓬松的纖維網，排除纖維網中的空氣，使纖維網進入水刺區后能有效地吸收水射流的能量，最后得到濕玉米纖維網和濕耐酒精丙烯酸樹脂纖維網；

步驟四、濕纖維網層疊，具體為：

將得到的濕玉米纖維網和濕耐酒精丙烯酸樹脂纖維網進行層疊，層疊的層數為3-6層，層疊完成后進行修邊，使得纖維網的長寬一致，而后待用；

步驟五、耐酒精洗滌不退色印花水刺無紡織布成型，具體為：

將層疊的濕玉米纖維網和濕耐酒精丙烯酸樹脂纖維網送至熱軋機中以110-145℃和3-6MPa進行熱軋，得到耐酒精洗滌不退色印花水刺無紡織布。

2.根據權利要求1所述的一種耐酒精洗滌不退色印花水刺無紡織布，其特征在于：所述己二胺前期加入的部分為己二胺總量的25-35％，所述保溫反應的溫度為50℃。

3.根據權利要求1所述的一種耐酒精洗滌不退色印花水刺無紡織布，其特征在于：所述甲基丙烯酸丁酯的制備，具體為：

先將甲基丙烯酰胺硫酸鹽水解成甲基丙烯酸，其方法是：甲基丙烯酰胺硫酸鹽∶水∶吩噻嗪＝1∶0.255∶0.0001，將其加熱到沸，回流一小時，然后減壓蒸出甲基丙烯酸，餾出物以0.05％吩噻嗪為阻聚劑，接著將甲基丙烯酸和丁醇酯化成丁酯，其方法是：向酯化釜內按克分子比1:1.05投入甲基丙烯酸和丁醇,升溫至150-165℃，酯化反應2-4h，繼續在150℃下保溫3h，得到甲基丙烯酸丁酯。

4.根據權利要求1所述的一種耐酒精洗滌不退色印花水刺無紡織布，其特征在于：所述聚氨酯類增稠劑的制備，具體為：

在裝有電動攪拌器、溫度計、氮氣進出口的500mL三口燒瓶中，首先加入聚乙二醇，于120℃真空干燥脫水1h，通入干燥氮氣，降溫至80-90℃加入六亞甲基二異氰酸酯和異佛爾酮二異氰酸酯，滴加適量催化劑二月桂酸二丁基錫，于80-85℃反應1-2h，再加入適量的芳香胺或脂肪醇于80-85℃反應12h，加入適量的去離子水，配置成20％固含量的溶液，獲得聚氨酯類增稠劑。