[發(fā)明專利]一種具有脆化性能的免噴涂用金屬鋁顏料及其制備方法

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• 申請?zhí)枺?/td>: 201910262716.1
• 申請日: 2019-04-02
• 公開（公告）號: CN109957207A
• 公開（公告）日: 2019-07-02
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 章毅;林海暉;徐昶;秦長花
• 申請（專利權(quán)）人: 清遠市絢淳環(huán)保新材料有限公司
• 主分類號: C08L55/02
• 分類號: C08L55/02;C08L63/00;C08K13/04;C08K7/00;C08K3/08;C08K3/34;C08K3/16;C08K3/22
• 代理公司: 深圳市康弘知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 44247
• 代理人: 胡朝陽;尹彥

本發(fā)明公開了一種具有脆化性能的免噴涂用金屬鋁顏料及其制備方法。其中所述免噴涂用金屬鋁顏料由下列重量百分比含量的原料配置而成：金屬鋁顏料 60%?75%、環(huán)氧樹脂 20%?35%、擴散粉 2%?6%、脆化劑 3%?5%。本發(fā)明通過增加脆化劑便可使得造粒烘干后的顏料更容易破碎，極大縮小了顏料在粉碎機中的破碎時間，有效保全免噴涂用金屬鋁顏料中的金屬鋁片的形狀，減少注塑產(chǎn)品的色差，提升了注塑產(chǎn)品的美觀度，也減少了生產(chǎn)成本。同時也可以使的破碎后的顏料外觀大小統(tǒng)一，與塑料粒子混合時更均勻。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及免噴涂用顏料的技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種可減少顏料破碎時間的具有脆化性能的免噴涂用金屬鋁顏料及其制備方法。

背景技術(shù)

目前，家電的外殼，汽車的內(nèi)飾件，通常在塑料或者金屬件表面進行噴涂一層涂料來滿足消費者的不同需求。然而，現(xiàn)今市場上大部分的涂料中含有苯、醛等對身體有害的易揮發(fā)物質(zhì)。在噴涂工藝中，這些化學物質(zhì)就會揮發(fā)出來，不僅對環(huán)境產(chǎn)生很大的污染，也會對長期從事噴涂人員的身體造成極大的傷害。特別是遇到一些高檔品加工時，對噴涂的工藝要求比較高，這就勢必導致噴涂的殘次率上升，從而增加噴涂工藝的成本。在此情景下，國內(nèi)一些公司便開發(fā)出了免噴涂用顏料。該免噴涂用顏料在注塑時和塑料粒子（如PP、ABS等）先進行預混，然后再融熔混合直接注塑出具有顏色的產(chǎn)品。為了使得免噴涂用顏料和塑料粒子盡可能的混合均勻，需要先將免噴用涂顏料破碎成細碎顆粒，而破碎的過程一方面會增加生產(chǎn)成本。另一方面破碎過程時間長，高強度的外力剪切會破壞免噴用涂顏料中的金屬鋁片原料，這樣就會造成注塑出來的產(chǎn)品產(chǎn)生色差，并影響美觀。

因此，如何克服現(xiàn)有免噴涂用金屬鋁顏料破碎時間長以致剪切破壞顏料中的金屬原料的缺陷是業(yè)界亟待解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明為解決現(xiàn)有免噴涂用金屬鋁顏料破碎過程中破碎時間長以致剪切破壞顏料中的金屬原料的技術(shù)問題，提供一種可減少顏料破碎時間的具有脆化性能的免噴涂用金屬鋁顏料及其制備方法。

本發(fā)明提出了一種具有脆化性能的免噴涂用金屬鋁顏料，由下列重量百分比含量的原料配置而成：金屬鋁顏料 60%-75%、環(huán)氧樹脂 20%-35%、擴散粉 2%-6%、脆化劑 3%-5%。

優(yōu)選的，所述金屬鋁顏料為鋁粉通過球磨而制得的薄片型鋁顏料；該鋁顏料中金屬鋁的重量比為70%-80%，石油溶劑及助劑占20%-30%，鋁顏料粒徑在5um-50um之間。

優(yōu)選的，所述的環(huán)氧樹脂為改性PP、改性ABS或改性聚氨酯中的一種。

優(yōu)選的，所述的擴散粉為一種蠟狀的酰胺。

優(yōu)選的，所述的脆化劑為NaF、Al₂O₃ 、云母或玻璃粉中的至少一種。

本發(fā)明還提出了一種具有脆化性能的免噴涂用金屬鋁顏料的制備方法，其步驟如下，

步驟1：根據(jù)配比稱量制備所述免噴涂用金屬鋁顏料的各種原料，將所述的脆化劑和擴散粉預先加入到所述的金屬鋁顏料中攪拌0.5h，得混合料；

步驟2：再將所述的環(huán)氧樹脂加入所述的混合料，加熱到110-150℃進行共融2-3h，得共融混合料；

步驟3：將所述共融混合料冷卻到60-80℃時，造粒，制得所述免噴涂用金屬鋁顏料。

優(yōu)選的，將所述的免噴涂用金屬鋁顏料顆粒烘烤7小時后，進行破碎，烘烤溫度為80℃ 。

優(yōu)選的，所述步驟2中，在所述混合料中加入潤濕作用的石油溶劑后，再進行所述的加熱共融；石油溶劑的用量小于所述免噴涂用金屬鋁顏料總量的1%。

優(yōu)選的，在加入所述的石油溶劑后，先攪拌混合5分鐘，再進行所述的加熱共融。