[發明專利]一種不使用導熱油鋁用炭陽極生產方法

有效

• 申請號: 201910121602.5
• 申請日: 2019-02-19
• 公開（公告）號: CN109706481B
• 公開（公告）日: 2020-09-08
• 發明（設計）人: 蔣楊;陳開斌;羅英濤;羅鐘生;孫麗貞;杜婷婷;張芬萍
• 申請（專利權）人: 中國鋁業股份有限公司
• 主分類號: C25C3/12
• 分類號: C25C3/12
• 代理公司: 中國有色金屬工業專利中心 11028
• 代理人: 李子健

本發明公開了一種不使用導熱油鋁用炭陽極生產方法，控制煅燒爐排出的高溫煅后焦溫度在450℃～550℃，將該高溫煅后焦進行破碎至粒度為20mm以下，經破碎后的煅后焦與常溫干料粉料進行混合得到混合干料，所述混合干料與常溫干料瀝青進行混捏，形成高溫糊料，冷卻成型制成炭陽極，本方法能夠不使用導熱油對干料和瀝青進行加熱，只依靠高溫煅后焦的余熱完成混捏過程，在成型車間減少了導熱油系統的設計和安裝，避免成型車間使用高溫導熱油，達到成型生產中導熱油系統的本質安全。

技術領域

本發明屬于鋁電解用炭陽極生產領域，特別涉及一種不使用導熱油鋁用炭陽極的生產方法。

背景技術

在鋁用炭陽極成型生產環節，煤瀝青的加熱，瀝青輸送管道保溫，煅后焦干料預熱、混捏系統物料加熱等生產環節都使用導熱油作為熱媒介。一般導熱油高溫控制溫度為250℃～295℃，熱媒油系統在長期高溫運行過程中容易發生生產安全事故，炭陽極生產企業近年來由于導熱油事故頻發造成了較多的人員傷亡和較大的經濟損失。

本工藝使用450℃～550℃的高溫煅后焦完成炭陽極成型車間的混捏，加熱所需熱量來自于高溫煅后焦的余熱，完全不使用高溫導熱油進行加熱。采用本技術減少了熱媒系統，降低了投資和生產成本，能夠降低炭素制品的生產能耗，消除了炭陽極生產企業的重大安全隱患，意義重大。

在已有的國內外近年來關于鋁用炭陽極生產工藝方面的技術，未見采用煅后焦余熱直接進行成型導熱油熱源替代生產方面的相關技術。

發明內容

針對上述已有技術存在的不足，本發明提供一種不使用導熱油鋁用炭陽極生產方法。

本發明是通過以下技術方案實現的。

一種不使用導熱油鋁用炭陽極生產方法，其特征在于，控制煅燒爐排出的高溫煅后焦溫度在450℃～550℃，將該高溫煅后焦進行破碎至粒度為20mm以下，經破碎后的煅后焦與常溫干料粉料進行混合得到混合干料，所述混合干料與常溫干料瀝青進行混捏，形成高溫糊料，冷卻成型制成炭陽極。

進一步的，所述常溫干料瀝青的粒度2mm。

進一步的，所述混合干料到達混捏設備時保持溫度在250℃～310℃。

進一步的，所述混捏后的高溫糊料溫度保持在170～190℃。

進一步的，采用冷卻窯控制煅燒爐排出的高溫煅后焦的溫度，所述冷卻窯具有外置噴水冷卻和內置噴水冷卻的方式。

進一步的，高溫煅后焦采用高溫輥式破碎機破碎，該破碎機能夠在500℃的高溫下進行物料的破碎，破碎機的外壁覆蓋有保溫材料。

進一步的，高溫煅后焦采用外壁覆蓋保溫材料的溜管或螺旋輸送。

進一步的，混捏后的高溫糊料加入到振動成型機中成型，成型后的生塊進行焙燒以得到成品炭陽極。

本發明的有益技術效果：

本發明能夠不使用導熱油對干料和瀝青進行加熱，只依靠高溫煅后焦的余熱進行后續的混料、混捏、成型的工藝過程，在成型車間減少了導熱油系統的設計和安裝，避免成型車間使用高溫導熱油，達到成型生產中導熱油系統的本質安全。

附圖說明

圖1為本發明的生產方法示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明進行詳細說明。