[實用新型]用于滾筒式茶葉加工設備的溫度傳感器的測溫點安裝結構有效
| 申請號: | 201821238894.8 | 申請日: | 2018-08-02 |
| 公開(公告)號: | CN211721734U | 公開(公告)日: | 2020-10-23 |
| 發明(設計)人: | 王岳梁;袁海波;尹軍峰;陳根生;滑金杰 | 申請(專利權)人: | 寧波市姚江源機械有限公司 |
| 主分類號: | A23F3/06 | 分類號: | A23F3/06;H05B6/06;H05B6/44 |
| 代理公司: | 暫無信息 | 代理人: | 暫無信息 |
| 地址: | 315400 浙江*** | 國省代碼: | 浙江;33 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 用于 滾筒 茶葉 加工 設備 溫度傳感器 測溫 安裝 結構 | ||
本實用新型公開了用于滾筒式茶葉加工設備的溫度傳感器的測溫點安裝結構,在電磁加熱線圈外部設置有相應的溫度傳感器,溫度傳感器是用于監測各自對應組電磁加熱線圈所包繞部分滾筒范圍內的溫度,溫度傳感器均采用非接觸式溫度傳感器,非接觸式溫度傳感器均固定安裝在機架上,包繞在滾筒外壁面的隔熱層和保溫層上均開設有用于配合非接觸式溫度傳感器進行監測滾筒內溫度的通孔;通孔所在位置是在電磁加熱線圈安裝水平面所對應的徑向方向且位于對應組電磁加熱線圈寬度的中間位置;這些非接觸式溫度傳感器固定安裝機架上且與滾筒保持一定的間距,非接觸式溫度傳感器對溫度敏感、迅捷,溫差變動小,這樣結構簡單、監測溫度準確。
技術領域
本實用新型涉及茶葉加工設備領域,具體涉及用于滾筒式茶葉加工設備的溫度傳感器的測溫點安裝結構。
背景技術
茶葉加工的本質是以鮮葉為原料,通過人為手段促使鮮葉中的水分逐漸散失,直至達到特定限值。在此過程中伴隨著內質成分的分解、轉化等一系列復雜的理化變化,并最終形成茶葉特定的風味品質。在生產加工中,茶葉在制品的加熱處理是其中極為重要的內容,如殺青、理條、干燥等工序均有高溫處理的過程,對終端成品茶品質優劣影響顯著。
目前茶葉加工機械的加熱方式主要有燒柴、燒煤、燃氣、微波、電熱管等幾種。其中,燒柴、燒煤的加熱方式設備投入少,運行費用低,在山區茶園取材較方便,但存在有煙氣、有害氣體排放,有廢渣產生,加熱不均勻,工作環境條件差等缺點,現在僅部分山區茶葉企業有使用。燃氣式是一種較清潔的加熱方式,可以有效改善環境中煙氣、有害氣體的排放,使用成本也較低,但它對設備要求較高,且筒體溫度難以控制,對技術人員的操作技能要求也較為嚴格,其使用量呈現出日益減少的趨勢。微波是一種較為新型的加熱技術,具有加熱速度快,易控制,均勻性好等優點,但前期設備投入成本高,操作人員需經嚴格培訓,對生產企業自身要求較高。電熱管加熱是目前在茶葉加工機械中使用最為廣泛的一種方式,具有環境條件清潔、技術要求低、使用極為方便等優點,同時也存在環境溫度高,耗電高、有效能源利用率低,升溫慢、加工成本高等缺點,尋找新型加熱方式以降低能耗、提高能源利用率已成為業界廣泛關注的焦點。電磁加熱是一種較新型的加熱方式,它采用磁場感應渦流原理,利用高頻電流通過環行線圈,產生無數封閉磁場力,當磁場的磁力線通過導磁物,即會產生無數的小渦流,從而使導磁物自行高速發熱。據初步測算,與目前常用的電熱圈、電熱管發熱相比,采用電磁加熱節電可達30%以上。
此外,傳統的茶機測溫主要采用熱電藕方式,對溫度的感應較緩慢,影響因子多,溫度波動范圍大,無效能量損耗嚴重;
實用新型內容
本實用新型的目的在于提供用于滾筒式茶葉加工設備的溫度傳感器的測溫點安裝結構,以解決上述背景技術中提出的問題。
為實現上述目的,本實用新型提供如下技術方案:
用于滾筒式茶葉加工設備的溫度傳感器的測溫點安裝結構,在每組電磁加熱線圈外部設置有相應的溫度傳感器,這些溫度傳感器是用于監測各自對應組電磁加熱線圈所包繞部分滾筒范圍內的溫度,這些溫度傳感器均采用非接觸式溫度傳感器,這些非接觸式溫度傳感器均固定安裝在機架上,包繞在滾筒外壁面的隔熱層和保溫層上均開設有用于配合非接觸式溫度傳感器進行監測滾筒內溫度的通孔;這些通孔所在位置是在電磁加熱線圈安裝水平面所對應的徑向方向且位于對應組電磁加熱線圈寬度的中間位置;這些非接觸式溫度傳感器的安裝朝向分別與對應通孔所形成的直線方向均與滾筒壁面相互垂直且對準滾筒的中心位置;由于各自對應電磁加熱線圈所包繞部分滾筒范圍內的溫度呈現左右、上下階梯狀分布,所以在滾筒的軸向中心以及徑向中心所在的中間位置上所監測到溫度能夠反映對應電磁加熱線圈內溫度的平均值;這些非接觸式溫度傳感器固定安裝在位于外部的機架上且與滾筒保持一定的間距,所受茶葉加工環境的影響因子少,而且非接觸式溫度傳感器對溫度敏感、迅捷,溫差變動小,這樣結構簡單、監測溫度準確。
作為優選方案:這些非接觸式溫度傳感器與對應通孔的間距為10cm~15cm。保證較短的監測間距,盡量避免外界熱輻射對滾筒內溫度監測的影響。
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