[實用新型]一種新型分解爐及包含該分解爐的水泥燒成系統

有效

• 申請號: 201820681951.3
• 申請日: 2018-05-09
• 公開（公告）號: CN209495553U
• 公開（公告）日: 2019-10-15
• 發明（設計）人: 李三霞;張海濤;王帥;朱德亮
• 申請（專利權）人: 鄭州藍霞環保工程有限公司
• 主分類號: F27B17/00
• 分類號: F27B17/00;C04B7/43
• 代理公司: 鄭州多邦專利代理事務所(普通合伙) 41141
• 代理人: 武順營

本實用新型屬于水泥燒成用設備技術領域，具體涉及一種新型分解爐及包含該分解爐的水泥燒成系統。該新型分解爐包括分解爐爐體，所述分解爐爐體包括殼體，殼體內部設有耐火磚層，殼體與耐火磚層之間設有至少一層絕熱層，所述殼體與絕熱層之間設有絕熱氈層。本實用新型在增加分解爐容積的基礎上降低了分解爐的表面熱損失同時減少了表面散熱，節能效率達到45%左右，在當前日益嚴峻的環保形勢下，不僅具有良好的經濟效益，同時還具有很大的社會效益，為實現水泥生產企業節能減排助力。

技術領域

本實用新型屬于水泥燒成用設備技術領域，具體涉及一種新型分解爐及包含該分解爐的水泥燒成系統。

背景技術

分解爐是新型干法生產系統的核心設備，性能優良的分解爐對于顯著降低設備投資、增加對低劣原燃料的適應性、降低能耗和穩定生產起著十分關鍵的作用。窯外分解技術在水泥應用于工業的近三十年來，新型干法水泥生產技術發展十分迅速，分解爐種類也已經發展到三十幾種。雖然我國的新型干法水泥生產技術發展也十分迅速，目前各廠家采用的分解爐形式也已經有十幾種。但這些分解爐基本是進口分解爐結構或其仿制品，各大水泥設計院和水泥企業也在不斷對現有的分解爐進行升級改造，以優化分解爐的技術指標，提高分解爐的生產能力。鑒于我國地大物博、資源情況復雜、操作人員素質差異大、水平高低不同等實際情況，現有的分解爐技術雖然可以達到比較先進的指標，但是和國內外的先進指標對比還是有一定的差距，還有提升的空間。

以某水泥廠分解爐為例，分解爐主爐直徑為6300mm，高度為45750mm，分解爐內部由外之內設有兩層硅酸鈣板層和一層耐火磚層，兩層硅酸鈣板層厚度分別為50mm、65mm，耐火磚層厚度為135mm，隔熱材料總厚度為250mm，那么主爐有效內徑為5800mm，主爐容積為1188 m3。

實用新型內容

有鑒于此，本實用新型的目的在于提供一種新型分解爐，該分解爐能夠大幅提高分解爐的節能效率。

同時本實用新型的另一目的在于提供了一種采用了該新型分解爐的水泥燒成系統。

本實用新型所采用的技術方案為：

一種新型分解爐，包括分解爐爐體，所述分解爐爐體包括殼體，殼體內部設有耐火磚層，殼體與耐火磚層之間設有至少一層絕熱層，所述殼體與絕熱層之間設有絕熱氈層。

所述絕熱層為一層納米絕熱板層。

所述絕熱層為兩層硅酸鈣板層。

所述殼體內壁上設有膠泥層，絕熱氈層設置在膠泥層與絕熱層之間。

所述殼體的橫截面為圓形，絕熱氈層、絕熱層、耐火磚層由外至內設置在殼體內部，耐火磚層、絕熱層、絕熱氈層的橫截面均為圓形且均與殼體的橫截面成同心圓。

所述納米絕熱板層的厚度為45-60mm，納米絕熱板層最佳厚度為50mm。

所述單個硅酸鈣板層的厚度為45-60mm，單個硅酸鈣板層最佳厚度為50mm。

所述絕熱氈層的厚度為10-15mm，絕熱氈層最佳厚度為10mm。

所述膠泥層的厚度為0.5-2mm，膠泥層最佳厚度為0.5mm。

所述耐火磚層的厚度為135mm。

所述絕熱氈層為氣凝膠絕熱氈層。

耐火磚層、氣凝膠絕熱氈、納米絕熱板層、硅酸鈣板層的耐火溫度為1000℃。

一種水泥燒成系統，包括三次風管，還包括與三次風管連接的分解爐。

與現有技術相比，本實用新型的有益技術效果是：