[實用新型]一種機床用絞龍式排屑裝置

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201820298643.2
• 申請日: 2018-03-03
• 公開（公告）號: CN207917920U
• 公開（公告）日: 2018-09-28
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 姚智俊;趙金嶺;楊超;岳強;李艷華;唐海濤
• 申請（專利權(quán)）人: 中核(天津)科技發(fā)展有限公司
• 主分類號: B65G47/16
• 分類號: B65G47/16;B65G33/10;B65G33/26
• 代理公司: 天津創(chuàng)智天誠知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 12214
• 代理人: 周慶路

本實用新型公開了一種機床用絞龍式排屑裝置，包括上開口U型輸送槽、傾斜安裝的輸送管，設(shè)置在U型輸送槽內(nèi)的絞龍，所述絞龍的葉片邊緣設(shè)置有齒狀突起，所述的齒狀突起與槽壁保持間距。所述葉片的螺距為由進料端到出料端逐漸減小的不等螺距。本實用新型采用絞龍式排屑，結(jié)構(gòu)簡單，安裝要求空間小，使用壽命長，采用接料裝置可以準確收集料屑并使其落入U型輸送管，防止料屑飛濺污染環(huán)境，并且在絞龍葉片邊緣設(shè)置齒狀突起，可以在輸送過程中將較大體積的料屑切割成為小顆粒料屑，防止料屑之間的纏繞結(jié)團，也減少了料屑與設(shè)備之間的纏繞情況，降低設(shè)備故障率，提高了生產(chǎn)效率。

技術(shù)領(lǐng)域

本實用新型屬于機加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種機床用絞龍式排屑裝置。

背景技術(shù)

在利用機床進行零件加工時，會產(chǎn)生大量的廢屑，如不及時將其清理運送到工作區(qū)域外將會對機床加工產(chǎn)生干擾，也影響操作人員的工作，并產(chǎn)生安全隱患，嚴重時甚至會造成操作人員的身體傷害，因此應(yīng)當利用排屑裝置將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢屑高效移出。常用的排屑裝置有刮板式排屑機，鏈板式排屑機，磁性排屑機和絞龍式排屑機，其中刮板式、鏈板式、磁性排屑裝置結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，零部件多，生產(chǎn)成本及使用成本高，需要的安裝空間大。

在某些工況下，加工零件為含有金屬或/和樹脂材料制作的產(chǎn)品，在機床加工時，產(chǎn)生的料屑為膠屑，膠沫或者膠帶狀，此種料屑具有密度低，孔隙率高，體積大，重量輕等特點，在使用常規(guī)排屑裝置進行排屑處理時，料屑由于其重量較輕體積大在排料過程中經(jīng)常浮于排料設(shè)備表面，往往造成常規(guī)排屑裝置空轉(zhuǎn)的情況，使得輸送效率降低，生產(chǎn)能耗增加。另外，由于料屑的形狀不規(guī)則，尤其是對非金屬零部件進行加工時，產(chǎn)生的料屑常常會呈現(xiàn)較長的帶狀，此種料屑在處理過程中會纏繞在排屑裝置的傳動機構(gòu)上，造成設(shè)備故障率增加，維護成本上升。

綜上所述，上述現(xiàn)有技術(shù)存在以下缺點；

1、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝空間大，購買及使用成本高；

2、對于非金屬零件加工產(chǎn)生的低密度料屑處理效果不好；

3、處理較長的帶狀料屑過程中容易產(chǎn)生纏繞，損壞設(shè)備。

實用新型內(nèi)容

本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種機床用絞龍式非金屬低密度固體料屑排出裝置。絞龍式輸送裝置又稱為螺旋式輸送裝置，是一種利用旋轉(zhuǎn)的螺旋狀葉片將物料推動從而進行物料輸送的裝置，絞龍式輸送裝置通常應(yīng)用在輸送粉狀、顆粒狀和小塊物料的工況下，適合在沿水平方向和有一定傾斜角度的方向上運輸物料。

該機床用絞龍式排屑裝置，具有結(jié)構(gòu)簡單，安裝簡便，可用于處理非金屬低密度固體料屑，且不容易出現(xiàn)料屑對運動機械部件纏繞的主要功能優(yōu)點。

本實用新型是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種機床用絞龍式排屑裝置，其特征在于，包括上開口U型輸送槽(10)、連通的傾斜安裝的輸送管(7)，以及設(shè)置在U型輸送槽(10)內(nèi)的絞龍，所述絞龍的葉片(8)邊緣設(shè)置有齒狀突起(9)，所述的齒狀突起(9)與槽壁保持間距。

上述技術(shù)方案中，所述輸送管(7)末端下側(cè)設(shè)置料屑周轉(zhuǎn)車(6)。

上述技術(shù)方案中，所述輸送管(7)向上傾斜安裝述，輸送管(7)與地面夾角在10°～60°以下。

上述技術(shù)方案中，還包括接料裝置(4)，所述接料裝置出口固定安裝在所述U型輸送管上方。

上述技術(shù)方案中，所述葉片(8)的螺距為由進料端到出料端逐漸減小的不等螺距。

上述技術(shù)方案中，所述葉片(8)的螺距與葉片(8)直徑比值在1.2～0.7之間。

上述技術(shù)方案中，其特征在于，所述葉片(8)邊緣設(shè)置齒狀突起(9)，所述齒狀突起(9)高度在2-5mm。