[發(fā)明專利]一種數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償方法

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• 申請日: 2018-12-21
• 公開（公告）號: CN109605122A
• 公開（公告）日: 2019-04-12
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 張旻;毛似柏
• 申請（專利權(quán)）人: 廣州鑫利數(shù)控科技有限公司
• 主分類號: B23Q15/12
• 分類號: B23Q15/12
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

一種數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償方法，其特征在于：在建立刀補時，設(shè)置引入軌跡AB，補償軌跡BC。編寫引入段時，所述AB值大于一個刀具直徑值。B點還未到輪廓時BC段可延長。本發(fā)明有益效果為：控制尺寸的精度，使用數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置編程時可直接按零件的輪廓尺寸編程，去除殘留余量，可以通過更改數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置補償值的大小來除去零件中的余料。數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償值不一定等于刀具半徑值，可以用改變刀具半徑補償值大小的方法來實現(xiàn)同一程序進行粗加工、精加工。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及數(shù)控機床技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置的半徑補償方法。

背景技術(shù)

隨著數(shù)控加工技術(shù)的快速發(fā)展，切削加工的專業(yè)化程度越來越高，切削加工的加工中心等機床得到了廣泛的推廣和應用。同時，難加工材料也越來越多，加工速度要求越來越高，促進了刀具材料和加工工藝的飛速發(fā)展，內(nèi)冷式刀具是通過改變刀具結(jié)構(gòu)和制造工藝，從而改善切削區(qū)域的潤滑、冷卻和排屑條件，提高切削能力和切削速度的新型刀具。所謂內(nèi)冷式刀具就是在刀具的柄部形成一個或多個螺旋狀或孔，以便將冷卻液直接送至切削刃，它與外冷式相比，冷卻、排屑條件更好，加工質(zhì)量更優(yōu)，同時受材料和制造工藝限制，正確、靈活的運用數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償方法對減少計算、簡化編程和零件加工精度有著十分重要的意義。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在的上述問題，提供一種提高金屬切削工作母機的整體加工性能，擴展其加工范圍的數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償方法。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償方法，在建立刀補時，設(shè)置引入軌跡AB，補償軌跡BC。

編寫引入段時，所述AB值大于一個刀具直徑值，這樣刀補完全補償完畢，工件輪廓就不會出現(xiàn)過切與欠切；

B點還未到輪廓時BC段可延長，再進行下一段時，即使沒有補償完畢，也不會出現(xiàn)過切與欠切；

當銑削帶溝槽的工件時，沒有足夠的空間進行引入軌跡AB時，在末下刀前建立好刀補，下刀后就可以直接進行輪廓的切削，避免了過切與欠切現(xiàn)象。

數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償執(zhí)行時，采用交點運算方式，即每段程序執(zhí)行開始前，系統(tǒng)會先行讀入兩段，并計算其交點，然后自動按啟動階段的矢量在每個前進方向的左側(cè)或右側(cè)加上刀補路徑。

本發(fā)明有益效果為：

(1)控制尺寸的精度，使用數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置編程時可直接按零件的輪廓尺寸編程，此外，數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置因磨損或更換刀徑尺寸發(fā)生改變的情況下，也不必修改程序，只需要改變半徑補償值即可。

(2)去除殘留余量，可以通過更改數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置補償值的大小來除去零件中的余料。數(shù)控銑床刀具內(nèi)冷的浮動打刀裝置半徑補償值不一定等于刀具半徑值，可以用改變刀具半徑補償值大小的方法來實現(xiàn)同一程序進行粗加工、精加工。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的刀補建立伸長模型。

具體實施方式

如圖1所示，在建立刀補時，設(shè)置一段引入軌跡AB，系統(tǒng)在AB這段運動軌跡偏移給定的刀具半徑值。如果給定的AB這段軌跡運動距離太短，就會在下一段BC繼續(xù)補償，導致切入輪廓后會有一小段出現(xiàn)過切與欠切現(xiàn)象。

遇到此情況時，其解決辦法有以下幾種:

1)可以在編寫引入段時，AB段盡量大于一個刀具直徑值，這樣刀補完全補償完畢，工件輪廓就不會出現(xiàn)過切與欠切；