[發(fā)明專利]一種長焰煤生產(chǎn)焦炭及其生產(chǎn)工藝

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201811547515.8
• 申請日: 2018-12-18
• 公開（公告）號: CN109355080A
• 公開（公告）日: 2019-02-19
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 黃保璽
• 申請（專利權(quán)）人: 山東鐵雄新沙能源有限公司
• 主分類號: C10B57/04
• 分類號: C10B57/04
• 代理公司: 北京元本知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所 11308
• 代理人: 岳秀梅

本發(fā)明公開了一種長焰煤生產(chǎn)焦炭，由下列重量百分比成分組成：長焰煤10％、氣煤20％、肥煤15％、1/3焦15％、低硫主焦10％、高硫主焦10％和貧瘦20％；本發(fā)明還公開了一種長焰煤生產(chǎn)焦炭的生產(chǎn)工藝，步驟一：配合煤的配制；(1)把所需要的煤種按長焰煤10％、氣煤20％、肥煤15％、1/3焦15％、低硫主焦10％、高硫主焦10％和貧瘦20％的比例分別裝入七個配煤筒倉內(nèi)；(2)七個配煤筒倉內(nèi)的煤種按照提前所設(shè)定的配煤比例自動計量下煤到每個配煤筒倉下方的計量皮帶，最后匯集到同一條皮帶進行初步混合；(3)初步混合好的煤經(jīng)過皮帶輸送到粉碎機，經(jīng)過粉碎機充分混合、破碎，然后送入煤塔；經(jīng)過改進后，每噸配合煤比原先一級焦炭的配合煤成本降低，從而增加收益。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于焦炭技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種長焰煤生產(chǎn)焦炭及其生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)

焦炭作為我國煉鐵的原料在最近的幾十年中不會發(fā)生變化，我國的煤炭資源豐富，但是在地區(qū)分布很不均勻，煤種的地區(qū)性差別很大，單種煤煉焦時存在著眾多的不足之處，加之隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展煤炭使用量呈現(xiàn)逐年增大的趨勢，目前世界的煤炭資源已經(jīng)出現(xiàn)缺乏現(xiàn)象，優(yōu)質(zhì)煉焦煤消減速度更是驚人，為了有效合理的利用煤炭資源，解決單種煤煉焦存在的問題，保證各種用途的焦炭質(zhì)量，人們開發(fā)了配煤煉焦工藝，以期充分的利用現(xiàn)有的各種煤炭資源，取長補短緩解我國乃至世界性的煤炭資源短缺現(xiàn)狀，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種長焰煤生產(chǎn)焦炭，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。本發(fā)明提供的一種長焰煤生產(chǎn)焦炭，具有成本降低，增加收益特點。

本發(fā)明另一目的在于提供一種長焰煤生產(chǎn)焦炭的生產(chǎn)工藝。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種長焰煤生產(chǎn)焦炭，由下列重量百分比成分組成：長焰煤10％、氣煤20％、肥煤15％、1/3焦15％、低硫主焦10％、高硫主焦10％和貧瘦20％。

在本發(fā)明中進一步地，所述長焰煤中的水分為7％、灰分(Ad)為10％、揮發(fā)分(Vdaf)為9％、硫(St)為0.6％。

在本發(fā)明中進一步地，所述的一種長焰煤生產(chǎn)焦炭的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

步驟一：配合煤的配制；

(1)把所需要的煤種按長焰煤10％、氣煤20％、肥煤15％、1/3焦15％低硫主焦10％、高硫主焦10％和貧瘦20％的比例分別裝入七個配煤筒倉內(nèi)；

(2)七個配煤筒倉內(nèi)的煤種按照提前所設(shè)定的配煤比例自動計量下煤到每個配煤筒倉下方的計量皮帶，最后匯集到同一條皮帶進行初步混合；

(3)初步混合好的煤經(jīng)過皮帶輸送到粉碎機，經(jīng)過粉碎機充分混合、破碎，然后送入煤塔；

步驟二：配合煤的填裝；

(1)將步驟一配制好的煤經(jīng)過煤塔下方的給料機，把煤從煤塔里面放入到裝煤車的煤箱內(nèi)，同時經(jīng)過搗固機搗固，把原先疏散的煤搗固成和煤箱相同形狀的煤餅，為把煤裝入焦爐炭化室做準備；

(2)將搗固成型的煤餅裝入炭化室內(nèi)，對煤的高溫干餾生產(chǎn)焦炭提供條件；

步驟三：焦炭的生成；

將步驟二裝入炭化室內(nèi)的煤，在密閉的炭化室內(nèi)溫度逐步升高到900℃左右變成焦炭。

在本發(fā)明中進一步地，所述的一種長焰煤生產(chǎn)焦炭的生產(chǎn)工藝，所述步驟一中粉碎機把混合煤的細度粉碎到≤3mm的比例>90以上。

在本發(fā)明中進一步地，所述的一種長焰煤生產(chǎn)焦炭的生產(chǎn)工藝，所述步驟二中的高溫干餾條件溫度為900～1100℃。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：