[發明專利]鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法

有效

• 申請號: 201811208478.8
• 申請日: 2018-10-17
• 公開（公告）號: CN109267042B
• 公開（公告）日: 2020-07-03
• 發明（設計）人: 錢建才;鄒洪慶;呂基成;許斌;吳厚昌;方敏
• 申請（專利權）人: 中國兵器工業第五九研究所
• 主分類號: C23C18/18
• 分類號: C23C18/18;C23C18/32;C23C18/50;C25D3/06;C25D5/36;C25F1/06;B05D1/02;B05D1/18;B05D1/28
• 代理公司: 重慶弘旭專利代理有限責任公司 50209
• 代理人: 石歡歡

1.鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，首先對基體進行粗化處理，然后在基體表面制備自潤滑涂層A，并對自潤滑涂層A進行打磨處理，再對試樣件進行前處理，然后制備硬質顆粒增強相，最后在硬質顆粒增強相上制備自潤滑涂層B，所述粗化處理采用化學粗化或機械粗化法，所述化學粗化處理所用粗化液中含有270-400g/L的濃硫酸，50-140g/L的濃硝酸，40-90g/L的氯化鐵，1-20g/L的聚乙二醇和1-20g/L的丙三醇，所述機械粗化法為噴砂粗化、噴丸粗化或拋丸粗化；

所述打磨處理的程度為使裸露基體面積為總面積的20％-50％，且單個島狀裸露基體面積≤0.8cm²的總數不小于裸露基體總面積的75％。

2.根據權利要求1所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述粗化處理的程度為使基體表面粗糙度為15-80μm。

3.根據權利要求1或2所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述化學粗化處理的溫度為50-80℃，時間為50-120min。

4.根據權利要求1或2所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層A的厚度≤50μm。

5.根據權利要求3所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層A的厚度≤50μm。

6.根據權利要求1、2或5所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層A為有機涂層或無機涂層。

7.根據權利要求3所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層A為有機涂層或無機涂層。

8.根據權利要求4所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層A為有機涂層或無機涂層。

9.根據權利要求1、2、5、7或8所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述前處理包括溶劑除油、堿性除油、清水漂洗、電化學除油、清水漂洗、酸性活化、清水漂洗、堿性中和及清水漂洗工序。

10.根據權利要求3所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述前處理包括溶劑除油、堿性除油、清水漂洗、電化學除油、清水漂洗、酸性活化、清水漂洗、堿性中和及清水漂洗工序。

11.根據權利要求4所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述前處理包括溶劑除油、堿性除油、清水漂洗、電化學除油、清水漂洗、酸性活化、清水漂洗、堿性中和及清水漂洗工序。

12.根據權利要求6所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述前處理包括溶劑除油、堿性除油、清水漂洗、電化學除油、清水漂洗、酸性活化、清水漂洗、堿性中和及清水漂洗工序。

13.根據權利要求1、2、5、7、8、10、11或12所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層B的厚度為10-60μm。

14.根據權利要求3所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層B的厚度為10-60μm。

15.根據權利要求4所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層B的厚度為10-60μm。

16.根據權利要求6所述鋼鐵材料耐磨自潤滑涂層的制備方法，其特征在于：所述自潤滑涂層B的厚度為10-60μm。