[發(fā)明專(zhuān)利]降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法有效
| 申請(qǐng)?zhí)枺?/td> | 201811157089.7 | 申請(qǐng)日： | 2018-09-30 |
| 公開(kāi)（公告）號(hào)： | CN109160536B | 公開(kāi)（公告）日： | 2021-04-06 |
| 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人： | 王海波;吳小平;羅志強(qiáng);馬維平 | 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人： | 成都先進(jìn)金屬材料產(chǎn)業(yè)技術(shù)研究院有限公司 |
| 主分類(lèi)號(hào)： | C01G23/053 | 分類(lèi)號(hào)： | C01G23/053 |
| 代理公司： | 成都虹橋?qū)＠聞?wù)所(普通合伙) 51124 | 代理人： | 梁鑫 |
| 地址： | 610306 四川省成都市中國(guó)（四川）自由貿(mào)易試驗(yàn)區(qū)成都市青白江區(qū)*** | 國(guó)省代碼： | 四川;51 |
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| 摘要： | |||
| 搜索關(guān)鍵詞： | 降低 鈦渣酸解 尾氣 排放 方法 | ||
1.降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于包括如下步驟：先將鈦渣和98％濃硫酸預(yù)混得到預(yù)混料，然后將預(yù)混料分批加入反應(yīng)器，第一批加入預(yù)混料的30％～40％，通入水或蒸汽引發(fā)反應(yīng)進(jìn)行酸解，當(dāng)反應(yīng)體系溫度達(dá)到180～190℃時(shí)，第二批加入剩余的預(yù)混料，預(yù)混料全部加入完畢時(shí)反應(yīng)體系溫度控制在150～180℃，反應(yīng)體系處于均勻的漿料狀態(tài)，繼續(xù)通入水或蒸汽引發(fā)反應(yīng)進(jìn)行酸解，酸解主反應(yīng)結(jié)束后經(jīng)熟化、浸出、過(guò)濾得到酸解鈦液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述酸解過(guò)程反應(yīng)體系酸濃度控制在92％以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述酸解過(guò)程最高反應(yīng)溫度控制在200～210℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述第二批加入預(yù)混料在2～4min內(nèi)加完。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述第二批加入預(yù)混料在2～4min內(nèi)加完。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述98％濃硫酸與鈦渣的質(zhì)量比為1.7～1.8:1。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述98％濃硫酸與鈦渣的質(zhì)量比為1.7～1.8:1。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述98％濃硫酸與鈦渣的質(zhì)量比為1.7～1.8:1。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的降低鈦渣酸解尾氣硫排放的方法，其特征在于：所述98％濃硫酸與鈦渣的質(zhì)量比為1.7～1.8:1。
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