[發明專利]一種渣-鐵分離方法

有效

• 申請號: 201811131805.4
• 申請日: 2018-09-27
• 公開（公告）號: CN108998620B
• 公開（公告）日: 2020-04-10
• 發明（設計）人: 解文中;吳發達;石知機;王軍;牛金印;宋健;張明
• 申請（專利權）人: 馬鞍山鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C21C5/28
• 分類號: C21C5/28;C21C5/32;C21C5/36
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產權代理有限公司 34107
• 代理人: 任晨晨

本發明提供了一種渣?鐵分離方法，通過控制和采用相應的技術手段來促進轉爐雙渣操作中前期渣?鐵迅速分離，最大限度地減少前期渣中的帶鐵量，實現轉爐快速倒渣，既能保證雙渣法的少渣降耗的冶金效果，又縮短了轉爐雙渣操作的冶煉周期，確保了轉爐煉鋼生產的穩定性、連續性。

技術領域

本發明屬于煉鋼技術領域，尤其涉及轉爐采用雙渣法煉鋼時降低前期渣中帶鐵量的一種渣-鐵分離的方法。

背景技術

轉爐使用高硅鐵水煉鋼，一方面容易造成噴濺冒煙污染環境，使金屬損失增加，根據有關廠家統計數字表明，大噴時金屬損失約3.6％，小噴時金屬損失也在1.2％左右，還有研究認為噴濺造成金屬損失在0.5％～5％，避免噴濺就等于增加鋼產量，同時噴濺會嚴重地沖刷爐襯，甚至造成事故，影響生產的穩定性；另一方面鐵水硅高則轉爐成渣量大，石灰等渣料消耗和鋼鐵料消耗都會明顯增加，增加了煉鋼生產成本。轉爐在鐵水[Si％]≥0.50％時，可采用雙渣法，尤其是雙渣留渣法操作既可以有效地避免轉爐噴濺，又可以實現轉爐少渣冶煉提高前期脫磷率，降低轉爐渣料消耗和鋼鐵料消耗。

轉爐雙渣操作需要倒出部分前期渣，而前期渣中帶鐵量大又是雙渣操作工藝所需要解決的難題，據統計，前期渣中帶鐵量高達20％～33％。前期渣中往往懸浮著大量的金屬鐵珠，這些金屬鐵珠在倒渣過程中隨渣倒入渣罐，一是造成了金屬流失，二是爐渣在從轉爐倒入渣罐的過程中，并借助渣流的沖擊攪拌作用，鐵珠中的碳與渣中的(FeO)在高溫下進一步發生反應生成CO氣體，爐渣在渣罐內再次發泡膨脹，體積急劇增大，進而從渣罐內溢出，甚至燒壞渣車設備，使倒渣操作無法繼續進行。沉降下來的金屬鐵冷凝后焊在渣罐底部不好處理，影響渣罐的再次使用。

現有技術多采用氧槍噴射氮氣打渣、加泡沫渣抑制劑、立爐沉淀鎮靜等方法來達到渣-鐵分離的目的，這些方法通常處理時間較長。單純使用氮氣打渣一次需要1～3分鐘，有時甚至要進行多次打渣，處理時間長且氮氣消耗量大；泡沫渣抑制劑是人工合成材料價格較貴，一次需要加入200Kg無形中又增加了成本；而立爐沉淀鎮靜更是需要時間來保證效果。在轉爐煉鋼-連鑄的生產模式下，對轉爐的冶煉周期有著嚴格要求，雙渣時間過長會直接影響到生產的穩定性、連續性。

中國專利文獻(CN 107674936 A)一種冶煉含鈦鐵水轉爐終點的渣-鐵分離控制方法，采用活性石灰和礦石為主的造渣方式，活性石灰要求有效CaO≥85％。轉爐采用選擇性留渣+單渣操作法，即轉爐留渣量按照總渣量的1/2～2/3進行留渣操作。轉爐裝入量按90％鐵水+10％廢鋼模式進行生產，轉爐冶煉具體過程分為兩部分：第一部分為冶煉造渣操作；第二部分為出鋼過程渣-鐵分離操作。由于轉爐前期渣與終點渣在成分和溫度上都存在較大差異，該專利不能解決轉爐雙渣操作前期倒渣時渣中帶鐵量大的問題。

發明內容

為了克服現有技術存在的缺陷與不足，本發明提供了一種渣-鐵分離方法，其目的在于通過控制和采用相應的技術手段來促進轉爐雙渣操作中前期渣-鐵迅速分離，最大限度地減少前期渣中的帶鐵量，實現轉爐快速倒渣，既能保證雙渣法的少渣降耗的冶金效果，又縮短了轉爐雙渣操作的冶煉周期，確保了轉爐煉鋼生產的穩定性、連續性。

本發明采用的具體技術方案如下：

一種渣-鐵分離方法，包括以下步驟：

1)、轉爐前期造渣：

1-1)、轉爐連續生產時，將上一爐出完鋼后的終點渣通過濺渣護爐、濺干固化后全部留在爐內，采用留全渣操作，確認后，在轉爐主吹煉畫面點擊“兌鐵水、加廢鋼”鍵，將除塵風機提速到位，進行兌鐵水加廢鋼操作；

1-2)、兌鐵水加廢鋼操作結束，在主控室將轉爐爐口朝上搖至零位，點擊“開始主吹煉”，下槍點火，待氧槍點火成功后，迅速降槍至噴頭至金屬液面1.2～1.3米的低槍位吹煉，供氧強度3.06Nm³/min/t，留在爐內的終點渣堿度為2.8～3.2，MgO含量在8％～10％,FeO含量在15％～22％；