[發明專利]一種減少輪轂鑄造生產成本的工藝

在審

• 申請號: 201811130490.1
• 申請日: 2018-09-27
• 公開（公告）號: CN108994261A
• 公開（公告）日: 2018-12-14
• 發明（設計）人: 張新堅;張志堅
• 申請（專利權）人: 江陰市茂昌鑄造有限公司
• 主分類號: B22C9/06
• 分類號: B22C9/06;B22C9/08;B22C9/20;B22C9/24
• 代理公司: 南京匯恒知識產權代理事務所(普通合伙) 32282
• 代理人: 夏恒霞

本發明涉及鑄件生產成本領域，具體地說，是一種減少輪轂鑄造生產成本的工藝，包括鑄件本體，排氣冒口與溢流冒口，出氣針，子芯，冒口直徑調整為68mm*80mm，冒口頸尺寸調整為30mm*10mm，通過改進型板工藝，將型板調整為一型三件，輪轂鑄造生產中將輪轂的內腔在上模型上作為凹模自帶出來。利用球墨鑄鐵的屬性石墨化膨脹這一特性，有效地利用控制壓力冒口設計方案，減小澆注系統的尺寸，同時合理的工藝布局，提高生產效率和工藝出品率，對產品工藝進行優化，自帶沙胎，節省芯子，整體方案大大降低了生產成本。

技術領域

本發明涉及鑄件生產成本領域，具體地說，是一種減少輪轂鑄造生產成本的工藝。

背景技術

隨著技術的發展，轎車已經廣泛的使用轎車輪轂單元。輪轂軸承單元的使用范圍和使用量日益增，轎車的輪轂軸承過去最多的是成對使用單列圓錐滾子或球軸承。目前工藝存在的問題為冒口、冒口頸較大，工藝出品率低，鑄件難清理，型板利用率低，生產效率低，產量滿足不了需求，生產成本較高，芯子用量大，現手工制芯跟不上生產需求，造成鑄造缺陷為冷隔、氣孔，廢鐵較多。

發明內容

為了解決上述技術問題，本發明披露了一種減少輪轂鑄造生產成本的工藝，利用球墨鑄鐵的屬性石墨化膨脹這一特性，有效地利用控制壓力冒口設計方案，減小澆注系統的尺寸，同時合理的工藝布局，提高生產效率和工藝出品率，對產品工藝進行優化，自帶沙胎，節省芯子，整體方案大大降低了生產成本。

為了實現上述目的，本發明使用的技術方案如下：

一種減少輪轂鑄造生產成本的工藝，包括鑄件本體，排氣冒口與溢流冒口，出氣針，子芯，冒口直徑調整為68mm*80mm，冒口頸尺寸調整為30mm*10mm，通過改進型板工藝，將型板調整為一型三件，輪轂鑄造生產中將輪轂的內腔在上模型上作為凹模自帶出來。

本發明進一步改進，子芯中增設出氣針。因型腔及芯子內氣體不易排除，導致鑄件上口常常因氣孔缺陷致廢較多，在子芯中間增加出氣針即可減少此問題。

本發明進一步改進，出氣針的數量為一枚，直徑為14mm。

本發明進一步改進，鑄件最上面開設三處排氣通道。排氣通道的開設起到溢流補縮排氣的作用，使用后效果很好，廢品明顯減少，綜合廢品率降低到3%。

本發明的有益效果：本發明采用改進后的鑄造工藝，廢品率降低了百分之五，可節省大量成本，改變了生產方式及工藝方案，提高了三分之一的生產效率，保證了生產進度和按期供貨，提高了工藝出品率百分之十，降低鐵液消耗，四萬件可減少原材料成本56.7萬元。

具體實施方式

為了加深對本發明的理解，下面將結合實施例對本發明做進一步詳細描述，該實施例僅用于解釋本發明，并不對本發明的保護范圍構成限定。

實施例：一種減少輪轂鑄造生產成本的工藝，包括鑄件本體，排氣冒口與溢流冒口，出氣針，子芯，冒口直徑調整為68mm*80mm，冒口頸尺寸調整為30mm*10mm，通過改進型板工藝，將型板調整為一型三件，輪轂鑄造生產中將輪轂的內腔在上模型上作為凹模自帶出來。

本實施例中，對于球鐵件而言，冒口、冒口頸大，會使鐵球在凝固過程中一次收縮后的石墨膨脹過程中溢流出來的鐵液無法釋放，這樣必然會使砂型膨脹，致使鑄件肥大，容易出現鑄造缺陷，通過對冒口與冒口頸的改進，提高了工藝出品率，解決了鑄件清理難的問題。

本實施例中，將型板工藝布置作了調整，由一型兩件調整為一型三件，提高了三分之一的生產效率，緩和了生產供應關系，同時也減少了冷隔缺陷。將輪轂的內腔在上模型上作為凹模自帶出來，去電原來的大蓋芯，這樣使得出模順利，操作方便，節省了生產成本和勞動力，提高了生產效率。