[發(fā)明專利]一種超薄鋁合金馬達(dá)后蓋的制備方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201811116546.8
• 申請(qǐng)日: 2018-09-25
• 公開（公告）號(hào): CN109182850B
• 公開（公告）日: 2019-11-22
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 金華君;顧成鋒
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 寧波市佳利來機(jī)械制造有限公司
• 主分類號(hào): C22C21/02
• 分類號(hào): C22C21/02;C22C1/03;C22C1/10;B22F9/08;B22D17/00;C22F1/043
• 代理公司: 33243 寧波市鄞州盛飛專利代理事務(wù)所(特殊普通合伙)
• 代理人: 洪珊珊<國(guó)際申請(qǐng)>=<國(guó)際公布>=<進(jìn)入

本發(fā)明涉及一種超薄鋁合金馬達(dá)后蓋的制備方法，屬于鋁合金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的制備方法包括以下步驟：S1、將鋁合金的組分原料加熱熔融為鋁液；S2、將鋁液通過噴霧法制成粒徑大小為2?6μm的鋁合金顆粒，將鋁合金顆粒注入到模具中進(jìn)行加壓鑄造成型，即得馬達(dá)后蓋成品。本發(fā)明的制備方法壓鑄成型時(shí)不易卷氣，減少了壓鑄缺陷，改善了鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)，提高了產(chǎn)品力學(xué)性能。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于鋁合金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種超薄鋁合金馬達(dá)后蓋的制備方法。

背景技術(shù)

汽車馬達(dá)后蓋為薄壁件，一般使用金屬材料制備，對(duì)于馬達(dá)總成而言，馬達(dá)后蓋使用鋁合金件，可增強(qiáng)馬達(dá)后蓋的強(qiáng)度和散熱效果，降低馬達(dá)后蓋的重量，滿足汽車輕量化的要求，鋁合金可回爐重復(fù)利用，可提高資源利用率。然而由于汽車馬達(dá)后蓋是薄壁件，對(duì)于鋁合金而言薄壁件的成型是壓鑄行業(yè)的難點(diǎn)，傳統(tǒng)液態(tài)壓鑄成形時(shí)，由于液態(tài)鋁液粘度較小，流動(dòng)速率較大。易以紊流的流動(dòng)方式成形，因此成形件易存在孔洞、疏松、偏析等缺陷，從而影響最終產(chǎn)品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，提出了一種一種缺陷少、力學(xué)性能好超薄鋁合金馬達(dá)后蓋的制備方法。

本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種超薄鋁合金馬達(dá)后蓋的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：

S1、將鋁合金的組分原料加熱熔融為鋁液；

S2、將鋁液通過噴霧法制成粒徑大小為2-6μm的鋁合金顆粒，將鋁合金顆粒注入到模具中進(jìn)行加壓鑄造成型，即得馬達(dá)后蓋成品。

本發(fā)明采用噴霧法先將鋁液制成顆粒狀，然后采用加壓鑄造的方法成型，避免了鋁液卷氣，從而有效改善了鋁合金內(nèi)部微觀結(jié)構(gòu)，使鑄件組織細(xì)密均勻，缺陷和宏觀偏析明顯減少，從而提高了產(chǎn)品的強(qiáng)度等力學(xué)性能和機(jī)械性能。將噴霧所得的鋁合金顆粒的粒徑控制在2-6μm內(nèi)，有利于將易于形成的樹枝晶網(wǎng)絡(luò)骨架打碎而形成分散的顆粒狀組織形態(tài)，消除了常規(guī)鑄件中的柱狀晶和粗大樹枝晶，進(jìn)一步改善了鑄件內(nèi)部微觀結(jié)構(gòu)，使鑄件內(nèi)部組織細(xì)小、致密，分布均勻，從而進(jìn)一步改善了產(chǎn)品性能。而且充型溫度低，延長(zhǎng)模具壽命；簡(jiǎn)化鑄造工序，降低能耗。

作為優(yōu)選，所述步驟S1中鋁合金包括以下重量百分的組分：10.0-13.0％Si、≤0.70％Fe、0.20-0.30％Cu、≤0.40％Mn、0.20-0.50％Mg、0.30-0.60％Zn、0.30-0.70％Ti、0.08-0.2％C、余量為Al。

本發(fā)明在牌號(hào)為ZL102的鋁合金的基礎(chǔ)上進(jìn)行了改進(jìn)，增加了增加了0.08-0.2％的C元素，同時(shí)增加了Ti元素的使用量，在鋁合金熔融過程中，Ti能夠與C、Al原位生成彌散分布的TiC和TiAl₃相，具有細(xì)化晶粒和抗細(xì)化衰退的作用。同時(shí)增加了Zn和Mg的使用量，調(diào)節(jié)了Cu的使用量，從而生成適量的Al₂CuMg強(qiáng)化相和MgZn₂強(qiáng)化相，二者協(xié)同作用，從而有效提高鋁合金的強(qiáng)度。

作為優(yōu)選，所述步驟S1鋁合金的組分中，Zn與Cu的重量比小于1.6。

本發(fā)明通過控制Cu與Mg的重量比，從而控制Al₂CuMg強(qiáng)化相和MgZn₂強(qiáng)化相的生成比例，避免生成過多的MgZn₂強(qiáng)化相。雖然MgZn₂強(qiáng)化相對(duì)鋁合金具有較好的強(qiáng)化作用，但在冷卻結(jié)晶時(shí)易生成較大的枝狀結(jié)晶，加大了熔融鋁液的粘度的噴霧成較小粒徑的難度，加大了噴霧的能耗，也不利于最終產(chǎn)品性能的提升。

作為優(yōu)選，所述步驟S1中鋁液在加熱熔融后還具有加入鋁液重量百分比0.3-2％的納米氧化鋯粉的步驟。

作為優(yōu)選，所述納米氧化鋯的粒徑為10-30nm。