[發(fā)明專利]一種FCC汽油改質(zhì)方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201811057464.0
• 申請日: 2018-09-11
• 公開（公告）號: CN109097104B
• 公開（公告）日: 2019-11-08
• 發(fā)明（設計）人: 鮑曉軍;王廷海;岳源源;王學麗;劉杰;袁珮;朱海波;白正帥
• 申請（專利權）人: 福州大學
• 主分類號: C10G69/00
• 分類號: C10G69/00
• 代理公司: 福州君誠知識產(chǎn)權代理有限公司 35211
• 代理人: 戴雨君

1.一種FCC汽油改質(zhì)方法，其特征在于:其包括如下步驟：FCC汽油在預加氫催化劑作用下，經(jīng)過預加氫反應器，進行硫醇醚化、雙鍵異構反應，預加氫反應流出物切割為輕、重汽油餾分，輕汽油餾分在異構催化劑的作用下發(fā)生異構反應，重汽油餾分在加氫脫硫-異構催化劑作用下進行選擇性加氫脫硫，同時直鏈烯烴異構為單支鏈烯烴或單支鏈烷烴；反應后的重汽油餾分再進入辛烷值恢復單元，與辛烷值恢復催化劑接觸，進行雙支鏈異構反應；最后輕、重汽油餾分調(diào)和得到清潔汽油；

所述辛烷值恢復單元中辛烷值恢復催化劑以重量百分比計，包括32-88％弱酸性介孔H型Zn-ZSM-5分子篩或改進的弱酸性介孔H型Zn-ZSM-5分子篩，0-66％擬薄水鋁石、大孔氧化鋁或鋅鋁水滑石粘結劑作為載體，浸漬0.5-16％金屬活性組分，金屬活性組分為Fe、Co、Ni、Mo和W中的一種或幾種；

所述改進的弱酸性介孔H型Zn-ZSM-5分子篩的制備方法，包括如下步驟：

(1)在一定溫度下，將去離子水、鋁源、鋅源、酸源、模板劑和硅源在攪拌條件下混合均勻制備成凝膠，調(diào)節(jié)物料摩爾比為(0.003-0.07)Al₂O₃:(0.03-0.3)Na₂O:1SiO₂:(8-45)H₂O:(0.05-0.2)SDA:(0.001-0.15)ZnO；

(2)將步驟(1)中獲得的凝膠老化后轉(zhuǎn)移至含聚四氟乙烯內(nèi)襯的不銹鋼反應釜中密封晶化，待晶化結束后，將晶化產(chǎn)物冷卻、過濾除去母液，濾餅用去離子水洗滌至中性，干燥得到Zn-ZSM-5分子篩；

(3)將步驟(2)中得到的Zn-ZSM-5分子篩經(jīng)交換、過濾、干燥、焙燒處理，得到H型Zn-ZSM-5分子篩；

(4)在H型Zn-ZSM-5分子篩的表面再浸漬含鋅化合物進行修飾，使得分子篩表面鋅含量比分子篩內(nèi)部鋅含量高，得到改進的弱酸性介孔H型Zn-ZSM-5分子篩。

2.根據(jù)權利要求1所述FCC汽油的改質(zhì)方法，其特征在于：所述預加氫催化劑包括載體和活性組分，載體包含75～95wt％具有大孔結構的氧化鋁復合載體和5～25wt％選自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-35、絲光沸石、無定型硅鋁、SAPO-11、MCM-22、Y分子篩或beta分子篩中的一種或幾種，其中具有大孔結構的氧化鋁復合載體中包含0.1～12wt％的鎢摻雜鐵酸鑭，氧化鋁復合載體介孔占總孔的1～85％，氧化鋁復合載體大孔占總孔的1～70％，載體表面負載活性組分鈷，鉬，鎳，鎢中的一種或幾種，以氧化物記，活性組分含量為0.1～15.5％。

3.根據(jù)權利要求2所述FCC汽油的改質(zhì)方法，其特征在于：所述具有大孔結構的氧化鋁復合載體包含0.1～12WT％的氧化硅，0.1～10WT％的鎢摻雜鐵酸鑭，介孔占總孔的1～80％，大孔占總孔的1～40％，載體中微孔、介孔、大孔不均勻分布。

4.根據(jù)權利要求2所述FCC汽油的改質(zhì)方法，其特征在于：所述預加氫反應條件如下：反應溫度80-160℃，反應壓力1-5MPa，液體體積空速1-10h^-1，氫油體積比3-8:1。

5.根據(jù)權利要求3所述FCC汽油的改質(zhì)方法，其特征在于：所述具有大孔結構的氧化鋁復合載體的制備方法包括如下步驟：將鋁源和田菁粉加入到捏合機中混合均勻，加入無機酸或有機酸溶液和有機聚合物，捏合均勻，然后再加入鎢摻雜鐵酸鑭，混合均勻得到氧化鋁前驅(qū)體備用；有機聚合物的酸液中加入硅源，混合均勻后，與氧化鋁前驅(qū)體混合，氧化鋁前驅(qū)體中單位含量的有機聚合物比硅源中有機聚合物的含量高1.5倍以上，經(jīng)擠條、成型、干燥、焙燒，得到氧化鋁載體。

6.根據(jù)權利要求2-5任一項所述FCC汽油的改質(zhì)方法，其特征在于：所述鎢摻雜鐵酸鑭為具有微介孔的鎢摻雜鐵酸鑭，其制備方法如下：檸檬酸溶于去離子水中攪拌溶解，然后將硝酸鑭與硝酸鐵加入檸檬酸中，攪拌溶解，加入聚丙烯酸鈉或聚丙烯酸，聚丙烯酸鈉或聚丙烯酸的加入量為鎢摻雜鐵酸鑭的0.1～9wt％，再加入含鎢化合物，以氧化物記，鎢占鎢摻雜鐵酸鑭的0.1～8wt％，攪拌，反應后，經(jīng)干燥、焙燒、研磨得到成品。