[發(fā)明專利]含碳化鈦爐渣除鐵的方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201811004235.2
• 申請日: 2018-08-30
• 公開（公告）號: CN109174318A
• 公開（公告）日: 2019-01-11
• 發(fā)明（設計）人: 王東生;張濺波;趙青娥;黃家旭
• 申請（專利權）人: 攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司
• 主分類號: B02C15/00
• 分類號: B02C15/00;B02C23/08;B03C1/02;C21B3/04
• 代理公司: 成都虹橋專利事務所(普通合伙) 51124
• 代理人: 梁鑫

本發(fā)明屬于冶金領域，特別涉及到一種含碳化鈦爐渣除鐵的方法。本發(fā)明要解決的是目前含碳化鈦爐渣中鐵含量過高會影響后續(xù)四氯化鈦生產(chǎn)工序的技術問題。本發(fā)明方法為：使用立磨工藝粉碎含碳化鈦礦渣，立磨粉碎過程中控制返料量為給料量的5％～45％，將所得返料進行磁選除鐵，磁選除鐵后的返料送入進料系統(tǒng)繼續(xù)粉碎，粉碎得到的細粉經(jīng)立磨機出料口送至收集系統(tǒng)，得到合格碳化鈦爐渣。該方法具有工藝簡單、成本低、除鐵效率高等優(yōu)點，該方法能夠有效的分離含碳化鈦礦渣中的碳化鈦和鐵,滿足后續(xù)工序對含碳化鈦礦渣粉料中鐵含量的要求。

技術領域

本發(fā)明屬于冶金領域，特別涉及到一種含碳化鈦爐渣除鐵的方法。

技術背景

攀西地區(qū)釩鈦磁鐵礦資源豐富，經(jīng)傳統(tǒng)高爐煉鐵-轉爐煉鋼工藝，大部分鈦進入了高爐渣中，高爐渣中TiO₂含量為20％～26％。針對攀鋼高爐渣，國內(nèi)許多研究機構曾開展了多種提鈦技術路線的研究，比如制取硅鈦復合合金、生產(chǎn)礦渣微晶玻璃等，但處理能力有限，不能從根本上解決含鈦高爐渣的綜合利用問題。目前，含鈦的高爐渣“高溫碳化-低溫氯化制取TiCl₄”的工藝路線是最具產(chǎn)業(yè)化前景的技術路線，工藝分為高溫碳化、低溫沸騰氯化和氯化殘渣的利用三個步驟，具有流程短、處理量大、鈦資源綜合利用率高等優(yōu)點。

在高溫碳化過程中，二氧化鈦轉變?yōu)樘蓟仯溆辔锵嗷颈３植蛔儯玫疆a(chǎn)物含碳化鈦爐渣，主要由TiC、Fe、CaO、MgO、Al₂O₃和SiO₂等組成。由于含鈦高爐渣粘度大，高爐渣出渣過程中常常夾雜3％～5％的鐵，此部分鐵經(jīng)碳化工藝進入含碳化鈦爐渣中，后經(jīng)低溫氯化工藝，渣中的Fe與氯氣進一步反應生成氯化鐵，嚴重影響四氯化鈦的品質和氯化工藝的穩(wěn)定運行，因此工藝要求含碳化鈦礦渣中Fe含量小于3％。但是目前還沒有比較低成本且效果好的去除或控制鐵含量的方法。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種含碳化鈦礦渣除鐵的方法，解決目前含碳化鈦爐渣中鐵含量過高會影響后續(xù)四氯化鈦生產(chǎn)工序的技術問題。

本發(fā)明為解決這一技術問題，提供了一種含碳化鈦爐渣除鐵的方法，其特征在于：使用立磨工藝粉碎含碳化鈦礦渣，立磨粉碎過程中控制返料量為給料量的5％～45％，將所得返料進行磁選除鐵，磁選除鐵后的返料送入進料系統(tǒng)繼續(xù)粉碎，粉碎得到的細粉經(jīng)立磨機出料口送至收集系統(tǒng)，得到合格碳化鈦爐渣。

其中，上述方法中所述立磨工藝中立磨機磨輥壓力為3～7MPa。

其中，上述方法中所述立磨工藝中立磨機的進出口壓差為1.2kPa～2.1kPa。

其中，上述方法中所述磁選步驟中返料表面的磁場強度為400Gs～800Gs。

其中，上述方法中所述含碳化鈦爐渣是含TiO₂爐渣與碳質還原劑進行高溫碳化反應的產(chǎn)物。

其中，上述方法中所述碳質還原劑為無煙煤或焦粉。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點如下：本發(fā)明針對含碳化鈦礦渣粉料中Fe含量高影響后續(xù)工序的問題，通過控制合適的立磨工藝參數(shù)以及采用返料磁選除鐵的技術和手段，在保證含碳化鈦爐渣粉料中TiC損失小的同時，降低含碳化鈦爐渣中Fe的含量。實驗證明，使用本發(fā)明方法，碳化鈦爐渣粉料中TiC損失小于2.5％，F(xiàn)e含量降至3％以下，滿足了后續(xù)低溫氯化工序對渣中Fe含量的要求，具有工藝簡單、成本低、除鐵效率高等優(yōu)點，具有很好的應用前景。

具體實施方式

以下結合實施例對本發(fā)明做進一步的闡述，實施例僅用于說明本發(fā)明，而不是以任何方式來限制發(fā)明。

含鈦的爐渣的“高溫碳化-低溫氯化制取TiCl₄”的工藝路線是最具產(chǎn)業(yè)化前景的技術路線，工藝分為高溫碳化、低溫沸騰氯化和氯化殘渣的利用三個步驟。