[發(fā)明專利]一種高爐渣熱悶方法及高爐渣制砂方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201810937861.0
• 申請日: 2018-08-16
• 公開（公告）號: CN108977598A
• 公開（公告）日: 2018-12-11
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 宋進(jìn);蔣屹;劉軍;何森林
• 申請（專利權(quán)）人: 成渝釩鈦科技有限公司
• 主分類號: C21B3/06
• 分類號: C21B3/06;C21B3/08;C04B5/02
• 代理公司: 北京超凡志成知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11371
• 代理人: 齊云

1.一種高爐渣熱悶方法，用于產(chǎn)生高爐渣的裝置包括第一高爐和第二高爐，其特征在于，包括如下步驟：

在干渣池中鋪設(shè)高爐干渣碎石，鋪設(shè)厚度為0.45-0.55m；

將所述第一高爐中的液態(tài)高爐渣經(jīng)出渣口放入干渣池中，在所述干渣碎石表面形成液態(tài)渣層；

待所述液態(tài)渣層自然冷卻12-17min后，對渣面進(jìn)行第一次水冷降溫，噴水完畢后再自然冷卻35-45min；

將所述第二高爐中的液態(tài)高爐渣經(jīng)出渣口放入干渣池覆蓋在所述第一高爐產(chǎn)出的高爐渣上，自然冷卻12-17min后，對渣面進(jìn)行第二次水冷降溫，然后再進(jìn)行7-9次循環(huán)冷卻過程，其中，每次所述循環(huán)冷卻過程包括自然冷卻8-12min，然后噴水18-22min；

在所述干渣池中向出渣口方向進(jìn)行破碎，再自然冷卻50-70min，然后噴水冷卻25-35min。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，所述第一高爐和所述第二高爐的高爐渣產(chǎn)出量為195-205噸，所述第一次水冷降溫過程的噴水時(shí)間為18-22min，噴水量為50-60m³，優(yōu)選為53-58m³。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，在所述第一次水冷降溫過程噴水完畢的自然冷卻過程中是要使渣層表面的積水蒸干。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，所述第二次水冷降溫過程的噴水時(shí)間為18-22min，噴水量為50-60m³，優(yōu)選為53-58m³。

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，在每次所述循環(huán)冷卻過程中，噴水18-22min的噴水量為53-58m³。

6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，在進(jìn)行破碎后的所述噴水冷卻中，噴水量為65-75m³。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，在經(jīng)過破碎后的所述噴水冷卻后，將渣料轉(zhuǎn)運(yùn)至干渣破碎工序中。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，在所述干渣池中鋪設(shè)的所述高爐干渣碎石的粒徑為30-32mm，并且使所述高爐干渣碎石鋪設(shè)后表面平整。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高爐渣熱悶方法，其特征在于，所述干渣池包括干渣池主體和冷卻管路，所述干渣池主體包括第一側(cè)壁和第二側(cè)壁，且所述干渣池主體具有第一端和與所述第一端相對的第二端，所述干渣池主體的所述第一端與高爐的出渣口連通，所述干渣池的出渣口位于所述第二端，所述第一側(cè)壁和所述第二側(cè)壁均從所述第一端延伸至所述第二端；

所述冷卻管路包括第一冷卻管路和第二冷卻管路，所述第一冷卻管路位于所述第一側(cè)壁的頂壁上，所述第二冷卻管路位于所述第二側(cè)壁的頂壁上，在所述第一冷卻管路和所述第二冷卻管路上均設(shè)置有多個(gè)底部噴水口，每個(gè)所述底部噴水口的出水口朝向所述干渣池主體的內(nèi)腔中；

所述冷卻管路還包括第一頂部管路和第二頂部管路，所述第一頂部管路位于所述第一冷卻管路的上方，且所述第一頂部管路通過第一連通管路與所述第一冷卻管路連通，所述第二頂部管路位于所述第二冷卻管路的上方，且所述第二頂部管路通過第二連通管路與所述第二冷卻管路連通。

10.一種高爐渣制砂方法，其特征在于，包括權(quán)利要求1-9中任一項(xiàng)所述的高爐渣熱悶方法。