[發明專利]一種橋梁支座板的成形方法及成形裝置

在審

• 申請號: 201810795903.1
• 申請日: 2018-07-19
• 公開（公告）號: CN108704947A
• 公開（公告）日: 2018-10-26
• 發明（設計）人: 郭永強;袁海倫;任廣升;史宇麟
• 申請（專利權）人: 中機（濟南）精密成形工程技術有限公司
• 主分類號: B21C23/14
• 分類號: B21C23/14;B21C25/00;B21C29/00;B21C35/02
• 代理公司: 北京迎碩知識產權代理事務所(普通合伙) 11512
• 代理人: 錢揚保;張群峰

本發明公開了一種橋梁支座板的成形方法和成形裝置，該成形方法將鋼板下料后采用局部加熱的方式，將所需變形段進行加熱，通過輸送料小車將加熱后坯料送至專用液壓機擠壓工位，壓力機主缸下行完成閉模，然后左右側缸同時進給完成成形，從而實現橋梁支座板的無飛邊精密成形。本發明的成形方法具有能耗低，材料利用率高，通過專用設備及裝置易于實現自動化，是一種綠色化，自動化，精密化成形新工藝。

技術領域

本發明涉及材料的加工成形領域，尤其涉及一種橋梁支座板成形的方法及裝置。

背景技術

橋梁支座板是量大面廣的通用橋梁產品。如圖1所示，為一種典型的橋梁支座板10， 其兩端具有對稱的一對直筋11和12。該鍛件為典型的板類帶筋的鍛件，在軸向長度方向 上材料分布嚴重不均，此類鍛件一般重量在180KG左右，此種產品一般采用兩種成形方式：鑄造和鍛造，由于鑄造生產方式對環境污染嚴重，并且鑄件機械性能遠低于鍛件， 因此鍛造成形已成為橋梁支座生產的主導方式。

現有鍛造成形工藝也分為兩種。一種為自由鍛，將加熱后的連鑄坯料或鋼板在5T及 以上的鍛錘上采用胎模鍛的成形方式成形。

另一種為模鍛，在10T及以上的模鍛錘上通過上下模具閉合實現鍛件的成形，或采用 大噸位摩擦壓力機模鍛成形。現有技術中的鍛造工藝一般為自由鍛錘或沖床制坯，摩擦壓力機或模鍛錘鍛造成形，然后采用沖床切邊。具體的工藝流程為，將加熱后的圓棒料 簡單制坯，再在模鍛錘或摩擦壓力機上模鍛，最后切邊成形。

上述現有技術至少存在以下缺點：鍛造產品必須在大噸位設備上成形，生產線投資 昂貴，生產效率低，產品加工余量大，同時生產過程噪聲大，震動大，工人勞動條件惡劣，能耗高，不符合綠色鍛造的發展方向；生產過程高度依賴工人技術能力，生產質量 穩定性差，難以實現自動化。

發明內容

本發明的目的是提供一種材料利用率高、生產效率高、能耗低，投資省，自動化程度高的橋梁支座板的成形方法及成形裝置。

根據本發明的第一方面，提供一種橋梁支座板的成形方法，該橋梁支座板兩端區域 具有平行的一對直筋，包括步驟：

(1)將鋼板切割成橋梁支座板所需外形尺寸的坯料；

(2)將坯料運送至左右對開式加熱爐加熱位置，加熱爐對坯料兩端區域進行局部加 熱；加熱至鋼板的始鍛溫度后，加熱爐左右打開；

(3)通過輸送裝置將加熱后坯料輸送至成形壓機，輸送裝置退回，壓機下行至上下模具閉合，完成后左右模具同時進給，將局部加熱的金屬擠壓進模具型腔，實現變形， 形成一對直筋；

(4)上下模具打開，通過出料裝置完成出料。

優選情況下，步驟(2)完成后，對加熱后的坯料進行高壓水沖洗去除表面氧化皮，沖洗時間為2-5秒。

優選情況下，采用專用的成形液壓機進行成形，壓機的結構為：主油缸提供上下合模力，主油缸同時帶有打料油缸，兩側各放置一油缸，提供側向成形力。

優選情況下，加熱爐與成形壓機之間設置步進式送料機械手，實現加熱后物料轉移，同時在成形壓機的另一側設置出料裝置，實現將成形后工件輸出。

根據本發明的第二方面，提供一種橋梁支座板的成形裝置，該橋梁支座板兩端區域 具有平行的一對直筋，所述成形裝置包括：

加熱爐，包括對開式左爐和右爐，用來對橋梁支座板坯料兩端區域進行局部加熱；

成形壓機，包括底座，底座上方設置有主油缸，左右兩側各設置一側向油缸；底座上設置有下模具，主油缸下方設置有上模具，左右兩側油缸分別連接左右模具；其中上 模具設置有與橋梁支座板的一對直筋相對應的型腔；

輸送裝置，設置在加熱爐和成形壓機之間，用來輸送加熱后的工件。