[發(fā)明專利]一種X80管線鋼寬厚板的生產(chǎn)方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201810494095.5
• 申請日: 2018-05-22
• 公開（公告）號: CN108396229B
• 公開（公告）日: 2020-02-07
• 發(fā)明（設計）人: 羅登;彭寧琦;蔣凌楓;劉理;史術華;熊祥江;周文浩;李中平;陳奇明;解保清
• 申請（專利權）人: 湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/06;C22C38/48;C22C38/50;C22C38/44;C22C38/42;C22C38/54;C22C38/58;C21D8/02
• 代理公司: 43210 長沙新裕知識產(chǎn)權代理有限公司
• 代理人: 李由

一種X80管線鋼寬厚板的生產(chǎn)方法，鋼板厚度≥19mm，寬度≥3800mm。鋼的化學組成質量百分比為：C=0.04~0.05%，Si≤0.10%，Mn=1.20~1.80%，P≤0.015%，S≤0.002%，Als=0.02~0.06%，Nb=0.02~0.08%，Ti=0.010~0.025%，Cr≤0.3%，Mo≤0.3%，Ni≤0.3%，Cu≤0.3%，B≤0.0005%，Ca=0.001~0.002%，Cr+Mo≥0.3%，Cu/Ni≤1.0，Pcm≤0.20%，余量為Fe和不可避免的雜質。本發(fā)明鋼板橫縱向微觀組織均勻，?30℃橫縱向全厚度DWTT剪切面積均≥85%。本發(fā)明方法不僅能提高大壁厚大口徑高鋼級管線鋼的低溫落錘止裂性能，同時使軋制時板形易于控制。

技術領域

本發(fā)明屬于低合金鋼生產(chǎn)技術領域，特別是涉及一種X80管線鋼寬厚板的生產(chǎn)方法。

背景技術

提高輸送壓力，加大管道口徑，是石油天然氣管道運輸降低運營成本的基本途徑，高鋼級、大壁厚、大口徑管線鋼的開發(fā)和安全運行已成為目前國際上長距離管道工程建設的重要需求。然而，對于大壁厚高鋼級X80管線鋼，板厚尺寸效應對落錘止裂性能DWTT的影響非常顯著。根據(jù)API Spec 5L標準，鋼板厚度為19.0~22.2mm時，將厚度減薄至19.0mm，DWTT試驗溫度要降低6℃；鋼板厚度為22.2~28.6mm時，將厚度減薄至19.0mm，DWTT試驗溫度要降低11℃；鋼板厚度為28.6~39.7mm時，將厚度減薄至19.0mm，DWTT試驗溫度要降低17℃。而對大口徑高鋼級X80管線鋼，由于鋼板寬度較寬，將增加鋼板軋制時板形控制的難度。

眾所周知，管線鋼是高技術含量和高附加值產(chǎn)品，對成分設計和生產(chǎn)工藝要求嚴格，大壁厚大口徑高鋼級管線鋼更是如此，需要精細調控微觀組織結構，從成分以及冶煉、連鑄、加熱軋制、冷卻等工藝進行系統(tǒng)性思維、窄窗口控制。本發(fā)明根據(jù)鋼鐵企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)裝備實際，以進一步提高大壁厚高鋼級管線鋼的低溫落錘止裂性能、改善大口徑高鋼級管線鋼軋制時的板形控制為出發(fā)點，進行大壁厚大口徑高鋼級管線鋼的生產(chǎn)實踐，取得突破性的成果。

發(fā)明內容

本發(fā)明旨在提供一種低溫落錘止裂性能優(yōu)異的、兼顧軋制時板形易于控制的大壁厚大口徑高鋼級X80管線鋼的生產(chǎn)方法。鋼板厚度≥19mm，寬度≥3800mm；鋼板橫縱向微觀組織均勻，-30℃橫縱向全厚度DWTT剪切面積均≥85%。

本發(fā)明的技術方案：

一種X80管線鋼寬厚板的生產(chǎn)方法，鋼板厚度≥19mm，寬度≥3800mm，鋼的化學組成質量百分比為C=0.04~0.05%，Si≤0.10%，Mn=1.20~1.80%，P≤0.015%，S≤0.002%，Als=0.02~0.06%，Nb=0.02~0.08%，Ti=0.010~0.025%，Cr≤0.3%，Mo≤0.3%，Ni≤0.3%，Cu≤0.3%，B≤0.0005%，Ca=0.001~0.002%，Cr+Mo≥0.3%，Cu/Ni≤1.0，Pcm≤0.20%，余量為Fe和不可避免的雜質；關鍵工藝步驟為：

（1）冶煉：轉爐煉鋼，出鋼溫度1610~1650℃，終點[C]=0.03~0.05%，終點[O]=600~900 ppm；出鋼后吹氬強攪拌，攪拌時間≥15min，攪拌后鋼水溫度≥1535℃，[C]≤0.03%；然后進LF爐升溫精煉，脫氧合金化，再進RH爐真空處理；LF和RH出站時分別進行Ca處理，LF爐后[Si]≤0.05%；

（2）連鑄：低過熱度10~20℃，二冷段弱冷，比水量≤0.60L/kg，動態(tài)輕壓下量5%~8%。板坯堆冷至室溫；

（3）加熱：加熱爐爐膛溫度≤1200℃，均熱溫度1160±10℃，均熱時間45~90min；