[發明專利]一種聚氨酯邊角料制模及立體芯材結構聚氨酯發泡的客車風道的生產工藝

有效

• 申請號: 201810423297.0
• 申請日: 2018-05-06
• 公開（公告）號: CN108724545B
• 公開（公告）日: 2020-01-07
• 發明（設計）人: 龔捷;余書發
• 申請（專利權）人: 貴州華云汽車飾件制造有限公司
• 主分類號: B29C33/38
• 分類號: B29C33/38;B29C44/12;B29C44/58;B29L31/30
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本發明公開了一種立體芯材結構聚氨酯發泡的客車風道生產工藝，通過增加一層使用聚氨酯邊角料填充的保溫層方法，相較于現有的發泡模制作工藝，可使模具的保溫性能達到更好，玻纖具有優異的韌性和強度，通過合理調配后，可增加模具使用壽命，邊角料中添加樹脂，使其具有凝固性，可促進模具成型。使用聚氨酯玻纖增強硬發泡邊角料作為模具填充物，可實現資源回收再利用，減少模具成本投入。且通過模具增加保溫層的形式，使聚氨酯料在傳遞發泡過程中保持恒溫，使其有良好的流動性；使用立體芯材，可減少聚氨酯料的使用量，實現產品的減重和縮短生產周期。

技術領域

本發明涉及汽車內飾生產領域，尤其是涉及一種聚氨酯邊角料制模及立體芯材結構聚氨酯發泡的客車風道的生產工藝。

背景技術

目前，國家對環保越加重視，并提倡資源回收再利用，近年來，新能源汽車的興起，輕量化成為減重降耗，增加航程的渠道之一。

現在的客車/公交車風道中，主要以亞麻纖維板+PVC，玻纖增強硬發泡+PVC，PVC擠塑和鋁合金風道為主。

1)亞麻纖維板+PVC：采用熱壓成型工藝，即亞麻纖維板經過加熱后經過模壓成型方式獲得產品，該類產品重量輕，但強度和硬度不能滿足使用要求，且阻燃特性、煙密度和氧指數不易控制，不易滿足JT/T1095-2016的標準要求。

2)玻纖增強硬發泡+PVC：普遍的操作流程為鋪設面料，將PU料噴涂到面料上，再覆蓋一層增韌透氣復合材料在PU料上，合模進行發泡等到制品。該類產品硬度較高，通過配方調整可以滿足JT/1095-2016的標準要求，但減重不明顯，生產周期長。

3)PVC擠塑風道：通過塑料粒子經過高溫熟化后，經過設備模具擠塑成型；重量相對較輕，但是強度不夠，因為完全是熱塑性材質，容易在高溫環境中產生變形。

發明內容

本發明為克服上述情況不足，旨在提供一種能解決上述問題的技術方案。一種聚氨酯邊角料制模方法，具體步驟如下：

1)模具制前準備：將聚氨酯邊角料集中收集，并將收集的聚氨酯邊角料粉碎加工處理，制成直徑3～5mm的粒子狀材料，再將聚氨酯邊角料碎料與樹脂充分攪拌浸潤；

2)模型處理：依據預先設計的圖紙，通過機床加工制作制模用工件模型，并在工件模型上確定上模與下模之間的分型面；

3)下層模具制作：在分型面一側的表面上打脫模蠟，再在脫模蠟上噴0.8～1.0mm厚的膠衣并在膠衣糊上三層表面氈和兩層玻纖，再鋪上十層方格布，再將已充分攪拌浸潤的聚氨酯邊角料碎料與樹脂的混合物涂抹到方格布上，厚度為5～8cm，同時，將加熱管按照10～12cm間距鋪設到聚氨酯邊角料碎料與樹脂的混合物層上，再糊一層玻纖，最后再糊上四層方格布，共糊四次，隨后準備固化脫模；

4)上層模具制作：在工件模型分型面未制模一側的表面上粘貼與產品同等厚度的海綿膠，用于保證產品厚度，之后，在海綿膠上糊上三層表面氈和兩層玻纖，再鋪上十層方格布，再將已充分攪拌浸潤的聚氨酯邊角料碎料與樹脂的混合物涂抹到方格布上，厚度為5～8cm，同時，將加熱管按照10～12cm間距鋪設到十層方格布與聚氨酯邊角料碎料之間，再糊一層玻纖，最后再糊上四層方格布，共糊四次，隨后準備固化脫模；

5)模具框制作：使用角鐵將脫模后的模具四周固定以防止模具變形；

6)模具精修：對模具進行切割、打磨和修補；

7)產品試制：試生產2～4件工件，檢測其尺寸是否符合圖紙要求；

作為本發明進一步的方案：步驟1)中，收集的聚氨酯邊角料為聚氨酯玻纖增強硬發泡回收料，使用碎料機將聚氨酯玻纖增強硬發泡邊角料制成直徑3～5mm的粒子狀材料，無需經過特殊處理，將其與191樹脂混合攪拌，經過20-30分鐘后，樹脂與碎料充分浸潤。