[發明專利]一種化學拋光液及采用該化學拋光液的拋光工藝

在審

• 申請號: 201810420538.6
• 申請日: 2018-05-04
• 公開（公告）號: CN110438508A
• 公開（公告）日: 2019-11-12
• 發明（設計）人: 柴景文;胡國林
• 申請（專利權）人: 上海澳崎化工科技有限公司
• 主分類號: C23F3/03
• 分類號: C23F3/03
• 代理公司: 上海宏京知識產權代理事務所(普通合伙) 31297
• 代理人: 鄧文武

本發明公開了一種化學拋光液，其特征在于，包括重量份數的如下原料：磷酸52?60份，硫酸31?41份，硫酸銅0.21?0.31份，草酸0.03?0.07份，鎢酸鈉0.54?0.7份，硫酸鐵0.13?0.17份，硫酸鈦0.06?0.1份，乙二醇1.1?1.5份；本發明的化學拋光液不受鋁制品形狀的限制，使得鋁制品表面拋光均勻、一致；本發明的化學拋光液處理后的鋁制品光澤度高，無流痕；本發明的化學拋光液在處理鋁制品時有足夠的滯空時間，能夠滿足自動化生產的需求。

技術領域

本發明涉及對鋁或其合金表面進行化學拋光的溶液，尤其涉及一種對汽車行李架實現自動生產的化學拋光液，進行化學拋光，以替代汽車行李架的電解拋光工藝。

背景技術

目前，汽車行李架行業，材料以5000、6000和7000系列鋁合金為主，要求進行高光陽極氧化工藝，國內威卡威及敏實等主流廠家在陽極氧化工藝前均采用“機械拋光+電解拋光”，以達到客戶的需求，但是電解拋光對設備一次性投入大，成本高，未進行廣泛推廣。國內一些廠家開始尋求一種更經濟的化學拋光工藝，從而替代電解拋光。

當前，鋁和鋁合金的化學拋光是以磷酸為基礎的溶液，常用的是磷酸、硝酸、硫酸混合液。當合金成分變化時，硫酸含量(質量百分數)在9%-l5%之間變化，硝酸含量(質量百分比)在3%～9%之間變化。由于工作溫度在105℃左右，在化學拋光過程中會產生大量的氮氧化物，嚴重污染環境。因此，在磷酸和硫酸混合液基礎上加入S類酸銅光亮劑作為添加劑，構成了無黃煙化學拋光工藝。但這種無黃煙化學拋光只適用于純鋁或鋁鎂合金，對其他鋁合金效果較差。后來又有只加2%硝酸的配方出現，也用類似的添加劑，未擴大使用范圍。

至今，磷酸、硝酸、硫酸混合液因適應性強，仍為主流配方。但滯空時間（滯空時間指工件從化拋槽開始出槽到全部進入相鄰的水槽時間）不夠等的限制，只能用于手動生產。

發明內容

為了解決現有的化學拋光液滯空時間不夠、無法實現自動化生產的問題，本發明的目的是提供一種化學拋光液；基于此，本發明還將提供采用該化學拋光液對汽車行李架進行化學拋光的拋光工藝。

為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案：

本發明的第一方面，提供一種化學拋光液，包括重量份數的如下原料：磷酸52-60份，硫酸31-41份，硫酸銅0.21-0.31份，草酸0.03-0.07份，鎢酸鈉0.54-0.7份，硫酸鐵0.13-0.17份，硫酸鈦0.06-0.1份，乙二醇1.1-1.5份。

本發明的第二方面，提供采用上述化學拋光液進行拋光的化學拋光工藝，包括如下步驟：

S1，向槽體中加入權利要求1所述的化學拋光液；

S2，加入鋁制品，進行化學拋光。

優選的是，進行化學拋光時槽體中鋁離子含量為20-40 g/L。

當鋁離子濃度低于15g/L時，化學拋光后的零件表面會有明顯留痕及橘皮；當鋁離子濃度為15-20 g/L，可以手動操作，且從化學拋光槽到相鄰水洗槽的時間必須小于15秒，否則零件表面會有流痕；當鋁離子濃度超過40 g/L，化學拋光能力開始下降，無法去除零件表面的缺陷。當鋁離子濃度處于20-40 g/L時，能夠同時滿足自動化操作的時間要求及化學拋光效果要求。

優選的是，所述S2中化學拋光的溫度為95-110℃。

當化學拋光的溫度低于85℃時，零件在槽液中幾乎不進行化學拋光，僅僅是腐蝕；當化學拋光溫度在85-95℃時，化學拋光后零件表面發白，金屬光澤較差；當溫度高于110℃時，化學拋光去除能力過大，容易造成橘皮，且對槽體影響大。當化學拋光的溫度為95-110℃時，化學拋光后零件表面金屬光澤度好。

優選的是，所述S2中化學拋光的時間為30-300s。