[發(fā)明專利]負(fù)載堿活性組分的吸附劑及其制備方法和深度脫氯的方法有效
| 申請(qǐng)?zhí)枺?/td> | 201810379910.3 | 申請(qǐng)日: | 2018-04-25 |
| 公開(kāi)(公告)號(hào): | CN108636348B | 公開(kāi)(公告)日: | 2020-04-24 |
| 發(fā)明(設(shè)計(jì))人: | 周廣林;李芹;吳全貴;王曉勝;周紅軍 | 申請(qǐng)(專利權(quán))人: | 中國(guó)石油大學(xué)(北京);北京中石大新能源研究院有限公司 |
| 主分類號(hào): | B01J20/18 | 分類號(hào): | B01J20/18;B01J20/28;B01J20/30;C10G25/00 |
| 代理公司: | 北京三友知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11127 | 代理人: | 劉鑫;沈金輝 |
| 地址: | 102249*** | 國(guó)省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 負(fù)載 活性 組分 吸附劑 及其 制備 方法 深度 | ||
1.一種用于離子液體烷基化油脫氯的負(fù)載堿活性組分的吸附劑,其特征在于:按照重量為100%計(jì),該負(fù)載堿活性組分的吸附劑中包括30%-70%的分子篩、10%-50%的活性氧化鋁和余量的堿活性金屬組分;
該負(fù)載堿活性組分的吸附劑的比表面積為200-550m2/g,孔容為0.20-0.40cm3/g,堆積密度為0.50-0.70g/cm3;
所述堿活性金屬組分為鉀;
該負(fù)載堿活性組分的吸附劑的制備方法如下:
步驟一,將分子篩、粘結(jié)劑和造孔劑混捏成型,干燥焙燒后制備獲得吸附劑載體;
步驟二,將吸附劑載體浸漬于堿活性金屬組分的水溶液浸漬,過(guò)濾干燥焙燒后獲得該負(fù)載堿活性組分的吸附劑;
其中,所述造孔劑為田菁粉;所述堿活性金屬組分的水溶液為碳酸鉀水溶液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸附劑,其特征在于:所述分子篩包括A型分子篩、X型分子篩、Y型分子篩、ZSM系列分子篩和MCM系列分子篩中的一種或多種的組合;
所述A型分子篩包括3A分子篩、4A分子篩和5A分子篩中的一種或多種的組合;所述X型分子篩包括13X分子篩和/或10X分子篩;所述Y型分子篩包括NaY分子篩和/或HY分子篩;所述ZSM系列分子篩包括ZSM-5分子篩、ZSM-8分子篩、ZSM-11分子篩和ZSM-35分子篩中的一種或多種的組合;所述MCM系列分子篩包括MCM-22分子篩和/或MCM-41分子篩。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的吸附劑,其特征在于:所述分子篩包括NaY分子篩、13X分子篩和ZSM-5分子篩中的一種或多種的組合。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的吸附劑,其特征在于:所述分子篩包括13X分子篩。
5.權(quán)利要求1-4任一項(xiàng)所述用于離子液體烷基化油脫氯的負(fù)載堿活性組分的吸附劑的制備方法,其包括以下步驟:
步驟一,將分子篩、粘結(jié)劑和造孔劑混捏成型,干燥焙燒后制備獲得吸附劑載體;
步驟二,將吸附劑載體浸漬于堿活性金屬組分的水溶液浸漬,過(guò)濾干燥焙燒后獲得該負(fù)載堿活性組分的吸附劑;
其中,所述堿活性金屬組分為鉀,所述堿活性金屬組分的水溶液為碳酸鉀水溶液;所述造孔劑為田菁粉。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法,其特征在于:所述粘結(jié)劑制備方法為:將氫氧化鋁與膠溶劑混合均勻制備得到該粘結(jié)劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制備方法,其特征在于:所述膠溶劑包括無(wú)機(jī)酸、有機(jī)酸和強(qiáng)酸性陰離子鹽類中的一種或多種的組合。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法,其特征在于:所述無(wú)機(jī)酸包括硝酸、鹽酸和硫酸中的一種或多種的組合。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法,其特征在于:所述有機(jī)酸包括甲酸、乙酸、草酸和檸檬酸中的一種或多種的組合。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法,其特征在于:所述強(qiáng)酸性陰離子鹽類包括硝酸鋁。
11.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法,其特征在于:在步驟一中,干燥的溫度為100-120℃,干燥的時(shí)間為8-15h;焙燒的溫度為490-630℃,焙燒的時(shí)間為4-8h。
12.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法,其特征在于:在步驟二中,浸漬的時(shí)間為5-10h;干燥的溫度為90-120℃,干燥的時(shí)間為8-13h;焙燒的溫度為490-630℃,焙燒的時(shí)間為4-8h。
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