[發明專利]一種45-70鋼種線材冶煉脫氧工藝

在審

• 申請號: 201810284250.0
• 申請日: 2018-04-02
• 公開（公告）號: CN110343808A
• 公開（公告）日: 2019-10-18
• 發明（設計）人: 湯群偉;李寧寧;于瑞波
• 申請（專利權）人: 濰坊特鋼集團有限公司
• 主分類號: C21C7/06
• 分類號: C21C7/06;C21C7/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明提供了一種45?70鋼種線材冶煉脫氧工藝，轉爐生產45?70鋼種線材時，出鋼碳≥0.15％，轉爐出鋼過程全程鋼包底吹氬，流出鋼水1/5時，開始依次加入硅鐵、硅錳合金、增碳劑，鋼水流出4/5前，上述物料加入完畢。生產45?70硬線鋼時，在轉爐出鋼C≥0.15％條件下，轉爐不用硅鈣鋇脫氧，通過Si、Mn合金化的同時脫氧，鋼材的氧含量能達到工藝要求，并能降低成本。

技術領域

本發明涉及鋼種冶煉技術，具體地說，是涉及一種45-70鋼種線材冶煉脫氧工藝。

背景技術

45-70鋼的線材一般稱為硬線，其主要用于拉拔，其對鋼材的夾雜物、純凈度要求較高。

傳統工藝生產硬線鋼時，轉爐使用硅鈣鋇、或硅鋁鋇等脫氧劑脫氧，需生產有利于夾雜物上浮的復合型夾雜物，才能不影響最終盤條的拉拔性能。

生產硬線鋼時，在轉爐使用硅鈣鋇、硅鋁鋇等脫氧劑，能使鋼水純凈度達到要求，但成本較高。

隨著轉爐冶煉技術的提高，高拉碳出鋼也成為轉爐冶煉的一項成熟工藝技術。在高拉碳出鋼的條件下，由于鋼水中碳氧平衡，鋼水中氧含量較低，出鋼氧基本≤200ppm。在這種氧勢下，鋼水中形成的夾雜物較少，再經過LF精煉，絕大部分都可以上浮。從而可以考慮轉爐直接用Si\Mn合金在合金化過程中脫氧。

發明內容

本發明的目的在于克服上述傳統技術的不足之處，提供一種45-70鋼種線材冶煉脫氧工藝，生產45-70硬線鋼時，在轉爐出鋼C≥0.15％條件下，轉爐不用硅鈣鋇脫氧，通過Si、Mn合金化的同時脫氧，鋼材的氧含量能達到工藝要求，并能降低成本。

本發明的目的是通過以下技術措施來達到的：一種45-70鋼種線材冶煉脫氧工藝，轉爐生產45-70鋼種線材時，出鋼碳≥0.15％，轉爐出鋼過程全程鋼包底吹氬，流出鋼水1/5時，開始依次加入硅鐵、硅錳合金、增碳劑，鋼水流出4/5 前，上述物料加入完畢。

進一步地，轉爐出鋼溫度為1610℃-1680℃。

進一步地，出鋼后，使用擋渣錐或滑板擋渣，確保下渣厚度≤30mm。

進一步地，生產45-70鋼種線材時，加入硅鐵、硅錳合金、增碳劑后再經鋼包精煉爐精煉工序。

進一步地，線材到精煉爐Si含量不低于0.12％。

由于采用了上述技術方案，與現有技術相比，本發明的優點是：

生產45-70硬線鋼時，在轉爐出鋼C≥0.15％條件下，轉爐不用硅鈣鋇脫氧，通過Si、Mn合金化的同時脫氧，鋼材的氧含量能達到工藝要求，并能降低成本。

具體實施方式

實施例：根據轉爐鋼水碳氧積理論，按碳氧積0.0022％,出鋼碳≥0.15％時，鋼水氧含量約147ppm,此時，通過硅鐵、及小部分增碳劑脫氧，能達到到LF精煉鋼水氧含量≤50ppm，滿足LF精煉生產、及鋼材品質要求。

轉爐生產45-70鋼種線材時，轉爐出鋼溫度按1610-1680℃，出鋼碳≥0.15％。轉爐出鋼過程全程鋼包底吹氬，流出鋼水1/5時，開始依次加入硅鐵、硅錳合金、增碳劑。鋼水流出4/5前，以上物料加入完畢。

出鋼后，使用擋渣錐或滑板擋渣，確保下渣厚度≤30mm。

以上鋼種通過合金配比計算，到精煉爐Si含量不低于0.12％。

轉爐不用硅鈣鋇脫氧，相當于需多加部分硅鐵，具體數據如下：

兩種工藝鋼水到LF精煉工位及出LF精煉爐，鋼水氧含量水平相當。

不適用硅鈣鋇脫氧與使用硅鈣鋇脫氧工藝的成本比較：