[發明專利]一種低能耗的鋁合金輪轂鑄旋工藝

在審

• 申請號: 201810271982.6
• 申請日: 2018-03-29
• 公開（公告）號: CN108526427A
• 公開（公告）日: 2018-09-14
• 發明（設計）人: 賈敏栓;左玉海;胡偉偉
• 申請（專利權）人: 泗陽敏于行精密機械有限公司
• 主分類號: B22D17/00
• 分類號: B22D17/00;B21D22/14
• 代理公司: 淮安市科文知識產權事務所 32223
• 代理人: 李杰

本發明公開了一種低能耗的鋁合金輪轂鑄旋工藝，包括以下步驟：a.熔煉鋁液；b.采用中壓鑄造制得鋁合金輪轂的毛坯；c.毛坯脫模后，在其溫度降低至旋壓所需溫度時，對其進行強力旋壓制得半成品。本方案與常規低壓鑄造的三段壓力相比，本方案所采用的中壓鑄造各段壓力大幅提高，可以大幅提高毛坯的結晶和密度，而強力旋壓可以進一步提高毛坯的致密性，從而省去自檢過程，在毛坯溫度自然冷卻至旋壓所需溫度前將其安裝到旋壓模具上，在達到旋壓所需溫度時進行旋壓，不需要半成品加熱的過程，從而有效降低鋁合金輪轂制造的能耗。

技術領域

本發明涉及鋁合金輪轂制造技術領域，具體涉及一種低能耗的鋁合金輪轂鑄旋工藝。

背景技術

傳統的鋁合金輪轂鑄旋工藝流程一般為：熔煉→低壓鑄造→半成品冷卻→鉆中心孔→車加工→半成品加熱→旋壓；其中，低壓鑄造工序制得的鋁合金輪轂半成品強度較低，會存在較多的毛刺、飛邊，再進行車加工清理毛刺、飛邊，然后再重新加熱進行旋壓，需要消耗大量的能源，而且冷卻淬火還會消耗大量的水。

隨著鑄造機和模具的改進，鑄件質量得到提升，強度得到提高，毛刺、飛邊問題也得到改善，不用進行車加工，鑄造完成后的半成品直接保溫進行旋壓，但是仍需要對低壓鑄造制得的半成品進行自檢以確保合格；公布號為CN 104128743A的中國發明專利申請，公開了一種鋁合金輪轂的低壓鑄旋短流程工藝，包括：熔煉→低壓鑄造→半成品加熱→旋壓→熱處理→冷卻→鉆中心孔，自檢過程花費的時間會使半成品溫度下降較多，在旋壓前必須再進行半成品加熱，消耗較多的能源。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種低能耗的鋁合金輪轂鑄旋工藝，可以解決現有鋁合金輪轂的低壓鑄旋短流程工藝需要對低壓鑄造制得的半成品進行自檢，導致半成品溫度下降較多，在旋壓前必須再進行半成品加熱，消耗較多的能源的問題。

本發明通過以下技術方案實現：

一種低能耗的鋁合金輪轂鑄旋工藝，包括以下步驟：

a. 熔煉鋁液；

b. 采用中壓鑄造制得鋁合金輪轂的毛坯；

c. 毛坯脫模后，在其溫度降低至旋壓所需溫度時，對其進行強力旋壓制得半成品。

本發明的進一步方案是，所述步驟b中壓鑄造采用的模具包括組合后形成輪轂鑄造型腔的下模、邊模和上模，所述邊模為截頂圓錐形，所述邊模外壁連接有鎖模套，所述邊模與下模、上模相接處分別設有咬合機構，所述邊模由兩段弧形部對接組成；鎖模套有效提高型腔耐壓值，從而提高毛坯的結晶和密度；咬合機構使合模后的邊模、下模和上模形成一個整體，避免出現炸膛現象，鎖模套施加的壓力越大，模具各部件組合的越緊密；兩段弧形部對接組成邊模，弧形部數量和邊縫的數量減少一倍，大幅降低型腔漏氣的風險，有效提高型腔的壓力，進而提高制造出的輪轂品質。

本發明的進一步方案是，所述步驟c采用的是立式旋壓機，立式旋壓機的旋壓模具與鑄造模具的軸向都是豎直的，毛坯轉移過程中不需要調整軸向，使轉移過程簡化，提高轉移速度，降低時間消耗，進而降低毛坯的溫度損失，進一步確保毛坯能夠在溫度降低至旋壓所需溫度時進行旋壓加工。

本發明與現有技術相比的優點是：

與常規低壓鑄造的三段壓力相比，本方案所采用的中壓鑄造各段壓力大幅提高，可以大幅提高毛坯的結晶和密度，而強力旋壓可以進一步提高毛坯的致密性，從而省去自檢過程，在毛坯溫度自然冷卻至旋壓所需溫度前將其安裝到旋壓模具上，在達到旋壓所需溫度時進行旋壓，不需要半成品加熱的過程，從而有效降低鋁合金輪轂制造的能耗。

附圖說明

圖1為本發明的工藝流程圖。

具體實施方式

如圖1所示的一種低能耗的鋁合金輪轂鑄旋工藝，包括以下步驟：